В данной работе рассматривается моделирование процесса формообразования детали, т е преобразование заготовки в готовую деталь



страница1/6
Дата01.08.2016
Размер1.36 Mb.
  1   2   3   4   5   6
Введение
В данной работе рассматривается моделирование процесса формообразования детали, т.е преобразование заготовки в готовую деталь. Качество детали во многом определяется её поверхностью, которая на практике не отвечает номинальной: на поверхности возникают различного рода микронеровности, ухудшающие эксплуатационные свойства детали. Совокупность таких микронеровностей называется шероховатостью поверхности. Одной из задач электронного машиностроения является обеспечить требуемые параметры шероховатости детали. Одним из наиболее эффективных способов формообразования, в частности, обработки поверхности, является метод электроэрозионной обработки, сущность которого заключается в разрушении материала с помощью последовательности электрических разрядов. Этот процесс достаточно хорошо изучен и успешно применяется на практике. Однако многие явления и физические принципы процесса остаются неясными, а для существующих моделей электроэрозионного формообразования разработаны теории, существенно упрощающие физическую сущность процесса, содержат многочисленные допущения и приближения и далеко не всегда могут объяснить природу явлений, наблюдаемых на практике. Не лишено такого недостатка и компьютерное моделирование процесса электроэрозионного формообразования, рассматриваемое в данной работе. Тем не менее, принимая во внимание эти недостатки, мы можем исследовать в модели те аспекты процесса, которые в ходе натурного эксперимента рассмотреть трудно или даже невозможно. От того, насколько хорошо составлена модель зависит её адекватность, т.е. степень соответствия её реальному объекту и степень способности быть использованной на практике вместо реального объекта. Хорошо составленная модель должна учитывать как можно больше экспериментальных и теоретических сведений о процессе. С другой стороны есть ограничитель, не позволяющий произвольным образом уточнять модель и повышать степень её адекватности. Причина здесь не столько в количественном и качественном недостатке экспериментально-теоретической базы, сколько в ограниченных возможностях ЭВМ. Даже современные компьютеры не позволили с достаточно большой скоростью совершать вычислительные процессы при работе с моделью, описанной в данной работе. Во многом это является следствием её недоработки. Но данная работа не ставит своей целью поиск идеальной модели, вполне пригодной для практического использования – такой модели нет и быть не может. В работе выбран наиболее оптимальный вариант модели, основанный на предыдущих её формах и учитывающий достаточно большое число теоретических сведений, которые вполне согласуются с экспериментом. Здесь же приведены и пути улучшения модели, а также ограничения, с которыми пришлось столкнуться при реализации таких вариантов. Для полноты сведений, для введения в суть дела был осуществлён критический обзор литературы, содержащей сведения о процессе электроэрозионного формообразования. Представлены сведения о сущности имитационного моделирования. Наконец, рассмотрена сама модель, история её создания и два наиболее употребимых варианта (называемых условно моделью-А и моделью-В), достоинства и недостатки каждого из них, программы, написанные в среде MATLAB, основные блоки программ с построчным описанием каждой команды, блок-схемы этих программ, результаты работы программы и различные варианты примеров задач, решаемых с помощью модели. В заключении приведены выводы – общенаучный, внутрифизический и частно-практический о процессе моделирования, степени его применимости к процессу электроэрозионного формообразования, результатах работы с данной моделью и дальнейшее применение модели на практике.
Глава 1. Физические и технологические аспекты процесса электроэрозионной обработки и инициирования электрического разряда в диэлектрических средах
Электроэрозионный способ обработки, открытый Б. Р. Лазаренко и Н. И. Лазаренко в 1943 г. положен в основу многих технологических процессов изготовления ответственных деталей в индивидуальном, серийном и массовом производствах. Он широко применяется в экспериментальных, инструментальных, ремонтных и основных цехах заводов. Обработка полостей ковочных, вырубных, формовочных и других штампов, пресс-форм, литейных форм, высадочного и фасонного металлорежущего инструмента, деталей топливной аппаратуры, газотурбинных двигателей, различных приборов и других изделий выполняется электроэрозионным способом с необходимой точностью и качеством поверхности, обеспечивая большой экономический эффект.

Однако, несмотря на всё расширяющееся применение в промышленности новых процессов электротехнологии, возможности электроэрозионной обработки используются пока не в полной мере. Многие её стороны ещё не изучены, в частности, влияние качества поверхности на работоспособность деталей, возможности управления качеством поверхности с получением требуемых характеристик в любом их сочетании и др. Отсутствие чётких рекомендаций в этих вопросах привело к тому, что изготовление деталей изделий инструментального производства - основного потребителя электроэрозионных станков, рассматриваемый способ производства используется, как правило, для предварительной, черновой обработки. Слесарная доводка и полировка являются до сих пор основными способами окончательной отделки поверхности после её электроэрозионной обработки.

В то же время опыт ряда заводов показывает, что стойкость вырубных, ковочных штампов и многих видов металлорежущего инструмента, обработанных электроэрозионных способом без последующей слесарной доводки и полировки с применением доводки, не ниже, а во многих случаях выше, чем обработанных по технологии с применением доводки.

Успешная эксплуатация многих типов деталей, рабочие поверхности которых обработаны только электроэрозионным способом, вызывает необходимость рассмотреть процессы одновременной обработки сопрягаемых деталей. Применение таких процессов, обеспечивая значительных экономических эффект, требует, однако, разработки специального оборудования, изучение ряда специфических вопросов технологии электроэрозионной обработки.



§1. Некоторые особенности формирования поверхности в процессе электроэрозионной обработки

Научные основы электроэрозионной обработки в жидкой диэлектрической среде разработаны советскими учёными. Определяющий вклад в вопросы физики и технологии процесса внесли Б. Р. Лазаренко и Н. И. Лазаренко, Б. Н. Золотых, Л. С. Палатник, Б. А. Красюк, Г. Н. Мещеряков и др.

Явления в межэлектродном промежутке, протекающие в процессе электроэрозионной обработки, весьма сложны и описываются в большинстве своём только качественно. Однако и из такого рода сведений был сделан ряд важных выводов для практики, определивших развитие технологии электроэрозионной обработки.

1.1 Сведения о единичной лунке

Под единичной лункой будем понимать след на обрабатываемой поверхности, полученный в результате воздействия одного электрического разряда. В дальнейшем, в целях сокращения вместо слов "единичная лунка" будем применять термин "лунка", кроме случаев, оговариваемых особо.

Энергия Wи импульса тока, распределяясь между анодом, катодом и столбом разряда, выделяется ввв течение весьма короткого времени при высоких плотностях, что определяет специфику физических процессов. В результате происходит удаление металла с обрабатываемой заготовки, изменение структуры и свойств поверхностного слоя, образование внутренних напряжений, изнашивание электрода-инструмента, разложение рабочей жидкости и другие физические явления.

В течение импульса металл анода и катода в основном удаляется в жидком и парообразном состояниях. При коротких импульсах доля испарённого металла доходит до 90% и с ростом длительности импульса tи постепенно уменьшается до 5% при tи = 1000 мкс. Рабочая жидкость, окружающая канал разряда, испаряется, образуя газовую полость. В начальный момент скорость движения границ газовой полости достигает 200 м/с, а давление в полости - сотен атмосфер. В результате обрабатываемый металл испытывает значительное механическое давление. После окончания импульса тока газовая полость продолжает по инерции расширяться, что наряду с конденсацией паров металла приводит к быстрому падению давления в ней, вплоть до давления ниже атмосферного. В момент, когда размеры газовой полости приближаются к наибольшим, а давление в ней - к наименьшему, перегретый металл, который находится в образовавшейся лунке, вскипает и выбрасывается из неё. Реактивной струёй паров металла оставшийся в лунке жидкий металл выдавливается из неё, и, застывая, образует окаймляющий валик. Выброс этой дополнительной порции металла происходит через (3 - 5)tи после окончания импульса тока (рис. 1.1), и затем охлаждённая поверхность лунки принимает окончательную форму. Физика рассмотренных явления исследована Б. Н. Золотых.



Рис. 1.1. Изменение силы тока I, давления p в газовой полости, её диаметра D и температуры T поверхности лунки в процессе электроэрозионной обработки

В результате электроэрозионной обработки образуется поверхность, представляющая собой совокупность большого количества лунок. В связи с этим радиус rл лунки, глубина hл лунки и их соотношение, характеризующееся коэффициентом K = rл/hл, будут оказывать существенное влияние на параметры шероховатости поверхности.

Размеры лунок определялись многими исследователями в зависимости от энергии Wи и длительности tи импульса, величины межэлектродного зазора, состава рабочей жидкости, материала и полярности включения электродов и других факторов. При обработки меди радиус лунки rл в плане изменяется от 4 до 400 мкм при регулировании Wи от 10-6 до 2 Дж. Изменение tи от нескольких до 130 мкс при регулировании Wи, обеспечивающем максимальную производительность, обуславливает практически постоянное значение коэффициента K = 5. Вместе с тем отклонение Wи и tи от соотношения, обеспечивающего максимальный съём металла в единицу времени, приводит к колебаниям коэффициента K в широких пределах. Так, регулирование Wи от 0,2 до 2 Дж при постоянном значении tи = 615 мкс влечёт за собой колебание коэффициента K от 12 до 5.

При обработке на грубых режимах (Wи = (3 - 10) Дж, tи = 1000 мкс) полярность включения электродов, состав рабочей среды и материал электродов-инструментов оказывает влияние на диаметр dл и глубину hл лунки. С ростом межэлектродного зазора от 5 до 150 мкм при обработке с tи = 2500 мкс алюминия, стали, латуни, меди, подключённых к отрицательному полюсу, dл возрастает на 15 - 20%, а hл остаётся постоянной и равной для алюминия 0,16 мм, для стали, латуни, меди - 0,08 мм. В итоге коэффициент K колеблется от 5 до 6, а при обработке стали - от 6 до 18.

Для установления связи геометрии лунки с параметрами шероховатости поверхности необходимо представлять реальный вид лунки. В целях оценки величины отклонения её реального профиля от теоретического, а также колебания её размеров были измерены несколько сот лунок, образованных в углеродистой стали Ст3, латуни, алюминии, твёрдом сплаве ВК20 и нержавеющей стали 4Х13 при обработке на разных режимах. Лунки получали на полированных пластинах в реальных условиях электроэрозионной обработки. Для этого после начала процесса выключали автоматический регулятор подачи, и между электродом-инструментом и образцом проходили отдельные электрические разряды. Затем образцы фотографировали, и при увеличении в 22 - 470 раз профиль лунок записывался в нескольких сечениях профилографом при вертикальном увеличении в 100 - 1000 раз и горизонтальном увеличении в 100 - 400 раз. Радиус лунок в плане измерялся по фотографиям, укрупнённым в 5 - 10 раз, в 100 сечениях. На рис. 1.2 показаны отдельные участки лунок в плане, полученных при обработке на разных режимах.

Рис. 1.2. Геометрия отдельных участков лунок в плане при обработке стали 4Х13 на режимах:

1 - Iср = 0,5 А, f = 100 кГц (Х3073);

2 - Iср = 2 А, f = 66 кГц (Х1402);

1 - Iср = 50 А, f = 1 кГц (Х114);

Текущий радиус rлi лунки в полярной системе координат с полюсом в центре лунки можно определить из выражения

rлi = rл ср + ak cos(kгφ + ψk),

где rл ср - радиус средней окружности лунки; ak, ψk - амплитуда и фаза k-й гармоники, характеризующей погрешность формы; φ - полярный угол; kг = 2; 3; 4; 5; ...

Анализ данных замера большого числа лунок, полученных на одном и том же режиме обработки, показал, что их размеры различны. При этом во всех случаях распределение средних значений радиусов rл ср лунок, полученных на одном режиме, близко к нормальному закону. Дисперсия σrл возрастает с увеличением силы тока Iср. Величина радиуса rлi отдельной лунки, образованной на мягком режиме (Iср < 1 А), подчиняется закону нормального распределения, а с переходам к грубым режимам (Iср > 10 А) - композиционному закону, который характеризуется двугорбой кривой, расположенной, как правило, симметрично относительно среднего значения.

Гармонический анализ показал, что форма лунки в плане может быть предствалена окружностью с некоторой степенью приближения. При этом лунка, образованная при обработке на мягком режиме, имеет незначительные отклонения от окружности и погрешности формы, характеризуемые гармониками kг > 10. На режиме Iср > 5 А образуются лунки с радиусом, значительно отклоняющимся от rл ср, и погрешностью формы, с доминирующими гармониками, как правило, 3 - 5-го, а в ряде случаев и 2-го порядка.

Такого рода эксперименты были повторены при использовании приспособления с малым вылетом электрододержателя с электродом-инструментом, что уменьшало его вибрацию в процессе электроэрозионной обработки. Обработка данных показала, что в этом случае амплитуда колебаний электрода-инструмента снижается на 30 - 60%, доминирующая гармоника перемещается в сторону её повышения, а rл ср несколько уменьшается (на 10 - 20%) в сравнении с аналогичными данными лунок, полученных на станке мод. 4Б722.

Таким образом, колебания электрода-инструмента в процессе электроэрозионной обработки оказывают влияние на геометрию лунки. Для увеличения rл на некоторую величину Δrл необходимо переместить электрод на это расстояние за время, t ≤ tи, т.е. со скоростью не меньше Δrл/tи. При обработке заготовки на грубом режиме сила, действующая на электрод-инструмент во время электрического разряда, и tи значительно больше, чем при мягких режимах. Отсюда вполне вероятно наличие скоростей перемещения электрода, обуславливающих большее искажение формы лунки на грубых режимах, чем на мягких. Расчёты колебаний электрода-инструмента и результаты экспериментов подтверждают такой вывод.

Отмечаемые закономерности не зависят от материала обрабатываемой заготовки, который наряду с режимом обработки и колебаниями электрода-инструмента определяет количественные значения изучаемых величин (табл. 1.1).

Таблица 1.1 Некоторые данные о размере единичной лунки



Материал

Режим обработки




rл ср, мм

hл ср, мм

K




I, А

tи, макс










Сталь Ст3

2

8

59,5

13

4,58




20

800

245

50

4,9

Сталь 4Х13

20

800

240

47

5,1

Сплав ВК20

2

8

26

3,4

7,6

Латунь ЛС59-1

50

800

223

40

5,58

Медь М"




8

21

4

5,25

Искажение формы лунки зависит от ряда факторов. Одним из них является силовое воздействие струй паров, которое не только формирует металл валика, окаймляющего лунку, но и обуславливает крайне неравномерное перемещение микрообъёмов ещё не застывшего металла лунки. Кроме того, на поверхность лунки в большом количестве попадают микропорции металла электрода-инструмента и обрабатываемой заготовки, что также приводит к искажению профиля лунки (рис. 1.3)

Рис. 1.3 Фотография лунок, образовавшихся при обработке стали: a) - сталь 4Х13 Iср = 50 А, f = 1 кГц (Х35); б) - сталь Ст3 Iср = 20 А, f = 1 кГц (Х70)



1.2. Систематическая и случайная составляющие профиля шероховатости

В результате электроэрозионной обработки поверхность приобретает специфическую шероховатость, параметры которой определяются размерами и геометрией двух групп неровностей: полученных в результате взаимного пересечения лунок и образовавшихся в результате искажения профиля лунки. Первая группа неровностей в значительной степени будет определяться разменами лунок rл и hл, коэффициентом K, а также коэффициентом взаимного перекрытия лунок, т.е. факторами, с помощью которых можно определять те или иные параметры шероховатости. Вторая группа неровностей полностью определяется случайными факторами, которые пока ещё невозможно использовать для расчёта этих неровностей и определяемых ими параметров шероховатости.

Вышеизложенное позволяет разделить реальный профиль шероховатости поверхности (рис. 1.4а) на две составляющие: систематическую и случайную. Этот способ, предложенный И. В. Дуниным-Барковским для изучения поверхностей, обработанных резанием дал новые сведения о закономерностях их формообразования. Так, в частности, шероховатость поверхности, полученной в результате электроэрозионной обработки, будет иметь две группы выступов; систематические и случайные; их высоты обозначим соответственно Rβ и Rγ. Из природы образования неровностей следует, что выступы высотой Rβ образуются в результате взаимного пересечения лунок, а выступы высотой Rγ - застывшими микропорциями расплавленного металла. Размер Rβ не будет постоянным, поскольку он зависит от радиуса rл и глубины hл лунки, а также от коэффициента перекрытия лунок. Величина Rγ также определяется многими факторами, в частности, свойствами материала обрабатываемой заготовки, обуславливающими вязкость и смачиваемость расплавленного металла; соотношениями между параметрами импульса, что предопределяет преимущественное удаление металла в жидком или парообразном состоянии, и др.





Рис. 1.4. Варианты (б, в) систематической составляющей реального профиля (ф) шероховатости поверхности, обработанной электроэрозионным способом: В - вертикальное увеличение; Г - горизонтальное увеличение

Очевидно, что устранить полностью причины, вызывающие образование случайной составляющей неровностей профиля, невозможно, а следовательно, во всех случаях электроэрозионной обработки профиль шероховатости будет иметь систематическую и случайную составляющие. При этом средняя высота выступов, определяющих систематическую составляющую профиля, будет существенно больше средней высоты выступов, определяющих случайную составляющую профиля. Количество же выступов высотой Rβ будет намного меньше количества выступов высотой Rγ, так как между двумя выступами, образованными пересечением лунок и определяемыми Rβ, находится множество небольших выступов, образованных в результате микропорций расплавленного металла и определяемых Rγ (рис. 1.5).

Рис. 1.5. Профилограммы единичных лунок, полученных в стали (а), алюминии (б) и латуни (в), обработанных электроэрозионным способом на режимах:

1 - Iср = 2А, f = 66 кГц; 2 - Iср = 20А, f = 1 кГц; 3 - Iср = 50А, f = 1 кГц

Для проверки сказанного, а также для определения доли средней высоты Rγср выступов неровностей в соответствующей высоте Rср реального профиля были записаны профилограммы большого количества лунок и реального профиля при максимально возможных и равных увеличениях в вертикальном (В) и горизонтальном (Г) направлениях. Сопоставление профилограмм показало, что высота Rγср на профиле лунки и на реальном профиле поверхности одна и та же и составляет всего 5 - 20% от Rср реального профиля, занимая в основном область, примыкающую к средним значениям. Отсюда можно заключить, что реальный профиль поверхности, полученный в результате электроэрозионной обработки, весьма однороден. Высота Rγ существенно меньше Rβ, в связи с чем Rmax будет в основном определяться высотой Rβ.

Однако замена реального профиля профилем, показанным на рис.1.4, б и используемым при изучении шероховатости поверхности, не может быть признана правомерной. Дело в том, что вершина выступа поверхности частично испаряется, частично оплавляется под действием теплоты, выделившейся в процессе электрического разряда. При этом можно предположить, что расплавленная микропорция металла вершины выступа на заключительной стадии выброса металла из лунки, по-видимому, не испытывает сколько-нибудь значительного силового воздействия, сравнительно спокойно стекает по боковым поверхностям выступа и застывает на них. Таким образом, выступы поверхности притупляются, их толщина возрастает, а следовательно, соответственно уменьшается ширина впадины. Изучение профилограмм подтверждает такое предположение. В частности, форма вершины выступа профиля близка к форме, симметрично относительно оси, расположенной перпендикулярно к средней линии, а углы наклона левой и правой боковых поверхностей профиля к средней линии равны.

Следовательно, в общем виде систематическая составляющая реального профиля шероховатости может быть представлена в виде, показанном на рис. 1.4, в.



1.3. Стадии нагрева и охлаждения поверхности

Многочисленные исследования качества поверхностного слоя показали, что после электроэрозионной обработки его структура и свойства близки к получаемым после термической обработки. В связи с этим, качество поверхности будет определяться не только параметрами импульса, но и свойствами применяемой рабочей жидкости, условиями нагрева и охлаждения поверхности единичной лунки. Поскольку в этом направлении применительно к условиям электроэрозионной обработки проведено ещё мало исследований, рассмотрим качественную сторону процессов.

С точки зрения образования в поверхностном слое дефектов (сетки микротрещин) и значительных внутренних напряжений представляют интерес тепловые режимы, при которых поверхностный слой имеет температуру не выше 500oC. Для большинства сталей и сплавов состояние при более высокой температуре считается пластичны, и в материале не должно быть внутренних напряжений, несмотря на возможные структурные изменения, даже если она происходит с изменением объёма.

При нагреве в процессе электроэрозионной обработки поверхностного слоя его качество будет определяться величиной внутренних напряжений, возникающих в результате значительного градиента температур, и структурными превращениями. В определённых условиях напряжения могут превышать предел прочности обрабатываемого материала, что приведёт к образованию сетки микротрещин. При заданных параметрах импульса возможности управления величиной внутренних напряжений при нагреве поверхностного слоя весьма ограничены и сводятся в основном к обработке предварительно нагретой заготовки и обработке с принудительным относительным перемещением электродов с большой скоростью.

При охлаждении поверхностного слоя заготовки в процессе электроэрозионной обработки существенно изменяются его структура и свойства. Возможности воздействия на качество поверхности при этом сравнительно широки и определяются подбором состава рабочей жидкости, а также условиями ведения процесса.

Рассмотрение качественного изменения температуры (см. рис. 1.1) в среде, окружающей поверхность заготовки, на которой в процессе обработки формируется единичная лунка, а также изменение температуры поверхности самой лунки, позволяет выделить несколько тепловых режимов нагрева и охлаждения (I - VI).

Тепловой режим I связан с образованием плоского мгновенного источника тепла, действующего в течение t ≤ tи. За это время происходит интенсивный нагрев поверхностных слоёв электродов вплоть до их расплавления и испарения. Тепловой режим II охватывает время t ≤ (3 -5)tи, т.е. с момента окончания импульса тока до момента дополнительного выброса металла из лунки (см. рис. 1.1). В этот период поверхность лунки покрыта перегретым металлом с температурой, превышающей его температуру плавления.

Тепловой режим III начинается после дополнительного выброса металла из лунки и заканчиывается, как можно условно считать, при t = Tгп = (5 - 10)tи, т.е. одновременно с началом ликвидации газовой полости. Температура поверхности лунки близка к Tпл обрабатываемой заготовки. В это время ещё сохраняется значительный градиент температур в поверхностном слое заготовки.

Ускоренный процесс охлаждения поверхности лунки (тепловой режим IV) начинается с t > Tгп, т.е. после окончания дополнительного выброса металла из лунки, и особенно в момент, когда диаметр газовой полости приближается к минимальному. В это время газовая полость постепенно уменьшается, и её граница перемещается к центру лунки. Затем наступает момент, когда граница газовой полости, представляющая собой парожидкостною смесь, соприкоснётся с периферийной частью поверхности лунки, имеющей высокую температуру. В результате часть рабочей жидкости газовой полости превращается в пар. Появление пузырьков пара приводит к пульсации размеров газовой полости. Можно допустить, что размер образовавшегося парового пузырька, даже единичного, будет соизмерим с объёмом газовой полости.

Границы существования этого режима и стадию охлаждения поверхности установить сложно, однако в результате электроэрозионной обработки, учитывая ограниченные размер межэлектродного промежутка, можно охлаждение поверхности уподобить на этой стадии плёночному кипению. Начало стадии определяется свойствами используемой рабочей жидкости. Так, при обработке в веретенном масле плёночное кипение начинается при температуре поверхности около 750oC и обеспечивает скорость охлаждения 50 - 60oC/с, а при обработке в воде - при температуре 700oC, обеспечивая скорость охлаждения 150 - 200oC/с.

Учитывая специфику условий протекания процесса электроэрозионной обработки, сомнительно утверждать, что плёночное кипение жидкости в межэлектродном промежутке переходит в пузырьковое, как это имеет место при охлаждении открытых поверхностей. Однако можно утверждать, что с понижением температуры поверхности лунки рабочая жидкость всё чаще соприкасается с ней и, испаряясь, интенсивно отводит тепло. Эта стадия охлаждения (тепловой режим V) происходит с наибольшей скоростью; начало стадии и скорость охлаждения определяются свойствами рабочей жидкости. Например, при использовании веретенного масла этот режим начинается ориентировочно при охлаждении поверхности до 500oC и может протекать со скоростью около 200oC/с, а при использовании воды он начинается при охлаждении поверхности до 380oC и имеет скорость в пределах 660 - 770oC/с.

По мере охлаждения поверхности лунки до температуры кипения рабочей жидкости газовая полость ликвидируется, и жидкость начинает омывать всю поверхность лунки. Наступает последняя стадия охлаждения (тепловой режим VI), которая характеризуется конвективным теплообменом поверхности лунки с рабочей жидкостью, вступивших в непосредственный контакт. Скорость теплообмена на этой стадии весьма умеренная (см. рис. 1.1) и определяется в основном свойствами рабочей жидкости, величиной температурного перепада между поверхностью лунки и рабочей жидкостью, а также скоростью перемещения рабочей жидкости в межэлектродном промежутке.




Каталог: data -> 2013
2013 -> Программа предназначена для преподавателей, ведущих данную дисциплину, учебных ассистентов и студентов направления подготовки «Журналистика»
2013 -> Инструментальная среда имитационного моделирования распределенных систем мобильных агентов
2013 -> Программа дисциплины концепции и концептуальный анализ в математике и гуманитарном знании
2013 -> "Применение инструментов конкурентной разведки для анализа конкурентоспособности компании"
2013 -> Программа учебной дисциплины «Психология»
2013 -> Сетевой образовательный клуб «Некрасовская республика»: самоорганизация, саморазвитие, сотворчество. «Некрасовская республика»


Поделитесь с Вашими друзьями:
  1   2   3   4   5   6


База данных защищена авторским правом ©uverenniy.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница