Учебно-методическое пособие для выполнения дипломной работы по специальности 23. 02. 03 (190631) «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта»


Расчет коэффициента технической готовности и использования парка



страница3/10
Дата31.07.2016
Размер2.05 Mb.
ТипУчебно-методическое пособие
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10

1.3. Расчет коэффициента технической готовности и использования парка
Dэ=Lкр/Lсс (10)

где Dэ – количество дней эксплуатации автомобиля за межремонтный период, дней;

Lкр – расчетное значение пробега для КР, км;

Lсс – среднесуточный пробег, км.

Dэ=115440/130=888 дней


Dрц=Dк+Dто и тр·(Lкр/1000)·K4 (11)

где Dрц – количество дней за межремонтный период, в котором автомобиль находится на ТО, дней;

Dк – количество календарных дней нахождения автомобиля на капитальном ремонте, дней;

Dто и тр – удельный простой автомобиля в ТО на 1000 км;

Lкр – расчетное значение пробега для КР, км;

K4 – коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации.

Dк=22 дня

Dто и тр=0,35

K4=0,7

Dрц=22+0,35·(115440/1000)·0,7=50,350 дней

Kтг =Dэ/(Dэ+Dрц) (12)

где Kтг – коэффициент технической готовности парка;

Dэ – количество дней эксплуатации автомобиля за межремонтный период, дней;

Dрц – количество дней за межремонтный период, в котором автомобиль находится на ТО.

Kтг =888/(888+50)=0,95
Расчет годового пробега автомобиля
Lг=Lсс·Dр· Kтг (13)

где Lг – годовой пробег автомобиля, км;

Lсс – среднесуточный пробег, км;

Kтг – коэффициент технической готовности парка;

Dр – количество рабочих дней в году, дней.

Dр=250 дней

Lг=130·250·0,95=31246 км



1.4. Расчет коэффициента перехода от межремонтного пробега к годовому
Ƞ=Lг/Lкр (14)

где Ƞ – коэффициент перехода от межремонтного пробега к годовому;

Lг – годовой пробег автомобиля, км;

Lкр – расчетное значение пробега для КР, км.

Ƞ =31246/115440=0,27


2. Расчет производственной программы
2.1. Расчет годового количества ТО-2 для автомобиля и парка
N2=[(Lкр/L2р)-Nк]· Ƞ (15)

где N2 – годовое количество ТО-2 для автомобиля;

Lкр – расчетное значение пробега для КР, км;

L2р – расчетное значение пробега для ТО-2, км;

Nк – количество капитальных ремонтов за межремонтный период;

Ƞ –коэффициент перехода от межремонтного пробега к годовому.

Nк=1

N2=[(115440/19240)-1]·0,27=1,5 принимаем 2

N2общ=N2·Au (16)

где N2общ – годовое количество ТО-2 для парка;

N2 – годовое количество ТО-2 для автомобиля;

Au – количество автомобилей, обслуживаемых на СТОА.

N2общ =2·300=600


2.2 Расчет годового количества ТО-1 для автомобиля и парка
N1=[(Lкр/L1р)-(N2+Nк)]· Ƞ (17)

где N1 – годовое количество ТО-1 для автомобиля;

Lкр – расчетное значение пробега для КР, км;

L1р – расчетное значение пробега для ТО-1, км;

N2 – годовое количество ТО-2 для автомобиля;

Nк – количество капитальных ремонтов за межремонтный период;

Ƞ – коэффициент перехода от межремонтного пробега к годовому.

N1=[(115440/4810)-(2+1)]·0,27=5,66

N1общ=N1·Au (18)

где N1общ – годовое количество ТО-1 для парка;

N1 – годовое количество ТО-1 для автомобиля;

Au – количество автомобилей, обслуживаемых на СТОА.

N1общ =6·300=1800


2.3. Расчет годового количества текущих ремонтов
Nтробщ=(1+0,25)·Au (21)

где Nтробщ – годовое количество текущих ремонтов;

Au – количество автомобилей, обслуживаемых на СТОА.

Nтробщ=1,25·300=375


2.4 Расчет годовой трудоемкости работ по ТР для автомобиля и парка
tтр=tу·(Lг/1000)·K1'·K2'·K3'·K4·K5 (23)

где tтр – годовая трудоемкость работ по ТР для автомобиля, чел·час;

tу – удельная трудоемкость ТР автомобиля на 1000 км пробега, чел·час;

Lг – годовой пробег автомобиля, км;

K1' – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации автомобиля;

K2' – коэффициент, учитывающий модификацию автомобиля;

K3' – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия эксплуатации автомобиля;

K4 – коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации;

K5 – коэффициент, учитывающий объем ремонтируемого парка.

K1'=1

K2'=1

K3'=1,05

K4=1

K5=0,9

tтр=3,5·(31246/1000)·1·1·1,05·1·0,9=103,3 103 чел·час- НА ОДИН АВТОМОБИЛЬ

Tтробщ=tтр·Nтробщ (24)

где Tтробщ – годовая трудоемкость работ по ТР для парка, чел·час;

tтр – годовая трудоемкость работ по ТР для автомобиля, чел·час;

Nтробщ – годовое количество текущих ремонтов.

Tтробщ=103·375= чел·час


2.5 . Определение количества ремонтных рабочих на объекте
где - суммарная годовая трудоемкость работ по ТР и ТО.

Фв.г. – годовой фонд времени рабочего.

Фв.г. = (Дк – Дп –Дв –До) – (Дпп + Дпв)



где: Дк – календарные дни планируемого года

Дп – праздничные дни

Дв – выходные дни

До – дни отпуска

Дпп – предпраздничные дни

Дпв – предвыходные дни




3. Разработка производственного участка мастерской
3.1. Назначение участка. Общие требования. Компоновка.
Назначение участка определяется темой дипломной работы. Технологические операции по ремонту узлов разрабатываются автором проекта. Составляется маршрутная схема работ.

Общие требования.

Планировка участка – это рациональное размещение основного и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки.

Цель планировки - эффективное использование производственной площадки, минимальные траектории движения рабочего на рабочем месте.

Правила организации рабочего места:

- для каждого предмета должно быть свое постоянное место;

- предметы, которые чаще используются, должны находиться ближе к рабочему;

- объекты ремонта должны располагаться так, чтобы исключить лишние движения рабочего (повороты, наклоны);

- все, что берут левой рукой, должно располагаться слева, что правой – справа;

- инструмент и запчасти (детали) желательно разместить в зоне досягаемости рук рабочего.

На каждого рабочего по нормативам должно приходиться производственной площади не менее 4,5 кв.м.

Основное оборудование: станки, стенды, верстаки и др. должно соответствовать технологическим параметрам производственного процесса и обеспечивать высокую производительность.

Вспомогательное оборудование: краны, электротали, пневматические (гидравлические) подъемники, электрокары, манипуляторы, вентиляторы и др.

Технологическая оснастка: приспособления для быстрого закрепления и снятия изделий, инструмент (мерительный, режущий) и др.

Организационная оснастка: стеллажи, тумбочки, шкафы, тара, тележки, стулья, щетки, скребки и т.д.

Она должна быть легкой, прочной, удобной в эксплуатации.

Техническая документация должна быть четкой, краткой и содержать все технические требования (условия) для проведения качественного ремонта или обслуживания.


3.2. Выбор ремонтно-технологического оборудования.
Оборудование выбирается с учетом назначения участка, соответствующее планируемого объема работ, обеспечивающее высокое качество выполняемых технологических операций с малой энергоемкостью (экономичное).

Выбранное оборудование заносится в таблицу (комплектовочная ведомость)



Таблица 3.1 Комплектовочная ведомость

№ п/п

Наименование оборудования

Марка

Установочная мощность, кВт (Ру)

Габариты: ширина × длина

Площадь,

м2 (fo)


1

2


























∑ Руcn =




∑ fo =


3.3. Расчет площади участка
Площадь участка рассчитывают по площади занимаемой оборудованием (основным, вспомогательным, организационным) и коэффициенту рабочей зоны.

Кр.з. – коэффициент рабочей зоны (справочный )
Таблица 3.2 Коэффициент рабочей зоны

Наименование участков

Кр.з.

Разборки, мойки, дефектации, комплектации, слесарно-механический, ремонта электрооборудования, окраски машин и агрегатов, ремонта узлов трансмиссии (КПП, мосты)

3,0 – 4,0

Топливной аппаратуры, гидроагрегатов, сборки и испытания двигателей, гальванических покрытий, технического обслуживания и диагностики, ремонта радиаторов

4,5 – 6,0

Зная общую площадь участка (Fуч) необходимо определить размеры участка с учетом размеров строительных конструкций.

Одну сторону участка необходимо принимать равной 6; 7; 8; 9; 10; 12 (м), вторую определяем расчетным путем.

Размещение оборудования на участке производить соблюдая масштаб и общие требования компоновки оборудования и расстояний (мм):

- от стен и колонн зданий – 700

- между тыльными и боковыми сторонами станков – 800

- между станками в затылок – 1500

- ширина транспортных проездов для тележек – 2250.

Планировка должна выполняться в соответствии с требованиями противопожарных, санитарно-гигиенических, технологических правил, а также требований охраны труда.
3.4. Расчет потребности в энергоресурсах.
Расчет силовой электроэнергии ведется по формуле:
где Руст – установленная мощность электроприемников (кВт)

Фв.о.- фонд времени оборудования действительный по конкретному году или (расчетный – 1820 часов).

Кз – коэффициент использования и загрузки оборудования (0,6 … 0,75).
Расчет осветительной электроэнергии.
где Т – годовое число часов электроосвещения (географическая зона Урала при работе в одну смену – 800ч),

Fуч – площадь участка

Q – удельная мощность осветительной нагрузки Вт/м2.

- Производственные участки – 20 Вт/м2.

- Комплектовочные, дефектовочные, диагностики, электрооборудования – 25 Вт/м2.

- Вспомогательные, бытовые - 15 Вт/м2.
Расчет потребности в сжатом воздухе на год.
где Кп – коэффициент, учитывающий потери воздуха (1,5)

Кс – коэффициент спроса (0,4 … 0,6)

Ко – коэффициент, учитывающий одновременность работы пневмоприемников

Фо – фонд времени оборудования (расчетный – 1820 ч.).

qср – суммарный средний расход при непрерывной работе пневмоприемников зависит от количества рабочих мест на участке
Таблица 3.3 Средний расход воздуха

Пневмо-приемники

Пневмо-инструмент

Краскораспылители

Шлифовальные машины

Обдув деталей

q (м3/ч)

2,5…4,5

2,0

3…5

24…40

Расчет потребности воды для моечных машин на год


(л) или (м3)

где qp – емкость резервуара моечной машины (паспорт машины)

nсм – число смен воды в год (150 раз).
3.5. Экология. Охрана труда на производственном участке
На рабочих местах в ремонтной мастерской на рабочего воздействуют различные опасные и вредные производственные факторы.
Таблица 3.4 Производственные факторы

Вредные факторы

Ведут к заболеваниям

– Аэрозоли большой концентрации

- силикоз, пылевой бронхит

– Шум и вибрация

- тугоухость, вибрационная болезнь

– Микроклимат (влажность, освещенность, сквозняки, температура, загазованность)

- радикулит, простудные заболевания, бронхит, переутомление зрения, отравление газами, канцерогенное воздействие

– Электрический ток

- электротравмы

– Ультрафиолетовые и инфракрасные излучения

- ожоги кожи, поражение органов зрения

– Тяжелый, напряженный труд

- пояснично-крестцовый радикулит, утомляемость

– Травмоопасность

- ушибы, порезы, переломы

– Несертифицированные СИЗ, СКЗ

- различные профессиональные заболевания и травмы


Таблица 3.5 Предельно-допустимые санитарные нормы микроклимата на участках

№ п/п

Показатели

Единицы измерения

ПДК, санитарные нормы

1

Температура

оС

16…18

2

Влажность

%

60…70

3

Освещенность

Лк

300…750

4

Уровень шума

дб

70

5

Скорость воздуха (сквозняк)

м/с

0,2…0,4

6

Загазованность «СО»

мг/м3

20

7

Запыленность воздуха

мг/м3

5…10

8

Нефтепродукты в канализации

мг/л

25

9

Взвешенные вещества в канализации

мг/л

90…500

«Правила по охране труда при ремонте и техническом обслуживании сельскохозяйственной техники (ПОТ РО 97300 – 11 – 97)» - основной документ регламентирующий вопросы охраны труда.

ГОСНИТИ разработал переносную лабораторию для контроля 11 параметров (КИ-28108.01):



  • уровень шума;

  • вибрации;

  • освещенность рабочих мест;

  • радиационный фон;

  • загазованность помещений;

  • относительную влажность воздуха;

  • температуру воздуха;

  • скорость движения воздуха (сквозняк);

  • сопротивление изоляции электроустройств;

  • сопротивление заземляющих проводов;

  • напряжение и силу тока (=, ~)

При анализе условий труда на проектируемом предприятии рассмотреть вопросы:

  • санитарно-гигиенические факторы условий труда;

  • режим труда и отдыха;

  • безопасность труда, пожарная безопасность.

Разработать сокращенную инструкцию по ОТ для конкретного участка на основании типовой.


Инструкция

по охране труда для рабочего на проектируемом участке ________________

__________________________________________________________________



  1. Общие требования охраны труда.

  2. Требования охраны труда перед началом работы.

  3. Требования охраны труда во время работы.

  4. Требования охраны труда в аварийных ситуациях.

  5. Требования охраны труда по окончании работы.

Расчет вентиляции на участке



  1. Естественная вентиляция совершается через окна, форточки, фрамуги, вентиляционные приточно-вытяжные каналы в стенах и перекрытиях здания.

Общая площадь естественной вентиляции составляет для производственных участков 4% от площади пола

FЕВ = (м2)

Можно рассчитать количество окон, фрамуг и форточек.


  1. Искусственная вентиляция рассчитывается по воздухообмену на участках с вредными условиями труда, а по воздухообмену подбирается вентилятор и электродвигатель, по справочникам.



где К – кратность обмена воздуха на участке 1,5 раза (2 раза) в час.
Мощность двигателя рассчитывается по параметрам вентилятора:

(Вт)

где Lв – воздухообмен м3/ч.

Н – напор (Па).

β – коэффициент запаса мощности электродвигателя.

ηв – КПД вентилятора.

ηп – КПД передачи.
Расчет искусственного освещения

Определяем количество ламп для освещения производственного участка с учетом требования. Оптимальная освещенность должна быть не менее 200 лк.

Мощность всех светильников определяется по формуле:

Wосв = R • Fуч



где R – удельный расход электроэнергии на 1 м2

Fуч – площадь производственного участка/
Расчет количества ламп (nл)

nл =


где Wл – мощность одной лампы принимаем = 200 Вт.
Разработать мероприятия по улучшению условий труда для проектируемого участка на основании недостатков вскрытых в период прохождения преддипломной практики. (см. Л-ру. Светлов М.В. УМП «ТО и ремонт автотранспорта» стр. 187-190).

4. Разработка технологического процесса восстановления детали
Исходными данными для проектирования технологических процессов восстановления детали, служат:

  • годовая производственная программа ремонта деталей (указывается в задании на проектирование руководителем);

  • рабочий чертеж детали с указанием размеров и допустимых погрешностях на размеры, марки материала детали и ее веса.

Ремонтный чертеж должен иметь необходимое количество проекций, данные о числе поврежденных поверхностей (дефекты).

Ремонт детали предусматривает восстановление ее работоспособности, первоначальной посадки, размеров, формы, прочности, твердости и др.

Устранять одни и те же дефекты возможно различными способами, и, наоборот один и тот же способ может быть применен для устранения разных дефектов.

Разработка технологических процессов при ремонте необходима для установления содержания и последовательности выполнения операций по восстановлению детали.

Разработка технологического процесса восстановления детали включает комплекс работ:


  1. Анализ преемственности технологических процессов изготовления и ремонта.

  2. Анализ возможных способов устранения отдельных дефектов детали.

  3. Выбор технологической базы для обработки детали – это вспомогательные базовые неизношенные поверхности.

  4. Разработка последовательности выполнения технологических операций и составления маршрутной карты. По каждой операции намечается оборудование, приспособления, измерительный и режущий инструмент. Размеры обработки указываются на эскизе. В мелкосерийном производстве следует применять универсальное оборудование.

  5. Припуск на обработку восстановленных деталей колеблется в пределах в зависимости от способа восстановления. Например,

  • После хромирования шеек валов (0,05 …0,03 мм);

  • При металлизации шеек валов (1 …3 мм);

  • После наплавки (2…4 мм);

  • Припуск на хонингование (0,02…0,05 мм).

При механической обработке наплавленных и закаленных поверхностей применяют резцы с пластинками из твердых сплавов Т5К10 и Т15К6.

  1. Режимы резания: глубина резания, подача (выбирается меньшая) корректируется по паспорту станка, скорость резания, частота вращения шпинделя – выбираются по таблицам из справочников. Глубина резания t, число проходов i определяются в зависимости от припуска на обработку h

  2. Расчет нормы времени на каждую операцию ведется по формуле:

Тн = То +Тв + Тдоп + Тпз,

где То - операционное время механической обработки, ковки, штамповки, окраски и т.д. (рассчитывается);

Тв - вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, управление оборудованием, измерение изделия;

Тдоп - время обслуживания рабочего места: регулировка, подналадка, осмотр, смазка, уборка рабочего места в конце смены, время на отдых и личные надобности.

Тпз - подготовительно-заключительное время: ознакомление с работой, получение документации, подготовка рабочего места, наладка оборудования, работы связанные с окончанием работы.
Таблица № 4.1 Штучное время на слесарные работы

Наименование операций

Факторы, влияющие на проведение операций,

их значение и неполное штучное время на выполнение операций



Опиливание кромок и фасок напильником

Ширина фаски не более, мм

1,5

2,6

3,0

4,0

6,0







Время, (мин.) при длине кромки или фаски не более:

50 мм


400 мм

1000 мм


0,8


2,1

3,1


1,0


2,5

3,4


1,2


3,0

4,5


1,4


3,5

5,4


1,7


4,3

6,6








Опиливание и зачистка напильником сварных швов на обработанной поверхности

Длина не более, мм

50

80

120

190

300







Время, (мин.) при толщине свариваемого металла не более: 4,0 мм

8,0 мм


12,0 мм

4,0


4,6

5,6


4,5


5,1

6,2


5,4


6,2

7,5


6,5


7,4

9,0


8,2


9,4

11,4








Сверление отверстий ручной дрелью (электродрелью)

Диаметр отверстия не более, мм

4,0

9,0

15,0













Время, (мин.) при глубине сверления не более: 5,0 мм

12,0 мм


20,0 мм

0,7 (0,3)

1,5 (0,6)

2,0 (0,9)


1,4 (0,6)

3,2 (1,1)

4,2 (1,7)


2,7 (1,1)

5,8 (1,9)

7,8 (2,9)














Развертывание отверстий вручную

Длина отверстий не более, мм

10

20

40

50

70

80




Время, (мин.) при диаметре отверстия не более:

Припуск на обработку до 0,2 мм:

20 мм

25 мм


40 мм

0,6

0,8


1,0

1,0

1,3
1,5



1,4

1,9


2,2

1,8

2,4


2,8

2,1

2,8


3,3

2,5

3,4


4,0




Нарезание резьбы вручную в сквозных отверстиях

Длина нарезания на более, мм

10

20

30













Время, (мин.) в зависимости от диаметра и шага резьбы

1,9

1,9


1,7

1,5


1,8

4,1


2,8

5,1


2,8

2,6


2,8

2,4


4,0

-

3,9



3,5

3,5


3,1













диаметр, мм

6
12


20

шаг, мм

0,75


1,0

1,0


1,5

1,0


2,0

Преподаватель
Притирка цилиндрических поверхностей вручную

Наибольший диаметр притираемой поверхности, мм

5,0


8,0

11,0

17,0

25,0

50,0




Время, (мин.) в зависимости от вида обрабатываемой детали:

пробка


кран

клапан


4,0

10,0


12,0

6,0

14,0


16,0

9,0

21,0


21,0

13,0

28,0


28,0

19,0

36,0


42,0

39,0

69,071,0





Зачистка наждачной бумагой плоских поверхностей под пайку

Длина зачищаемой поверхности не более, мм

50

70

100

200

250

300

500

Время, (мин.) при ширине зачищаемой поверхности не более: 8,0 мм

10,0 мм


20,0 мм

0,24

0,27


0,47

0,32

0,35


0,61

0,46

0,51


0,90

0,66

0,73


1,27

0,79

0,86


1,52

0,91

1,01


1,77

1,34

1,48


2,60

Пайка припоями

Длина шва не более, мм

100

200

500













Время, (мин.)

1,31

1,78

3,50













Слесарные работы

Тв = 3 – 5 мин Тдоп. = 6% от То Тпз. = 10 – 12 мин.
Нормирование станочных работ

Токарные работы

Операционное время

То= Li/ Sn

n =1000 V/ π d

где L - длина обрабатываемой детали,

S - подача резца (мм/об)

i - число проходов

n - число оборотов детали

V - скорость резания

При нарезании резьбы S равна шагу резьбы.

Тв = 3,2 мин.; Тдоп. = 7- 9% от То; Тпз. = 25 мин; i = z / t
Таблица 4.2 Режим резания, токарная обработка

Черновое обтачивание стали

Чистовое обтачивание

Диаметр детали, мм

Подача мм/об при глубине резания, мм

Подача мм/об

3

5

8




40

60

100



400

0,4 - 0,5

0,5 - 0,7

0,6 - 0,9

0,8 -1,2


0,3 - 0,4

0,4 - 0,6

0,5 - 0,7

0,7 - 1,0



-

0,3 - 0,5

0,5 - 0,6

0,6 - 0,8



0,25 - 0,3

0,25 - 0,3

0,4 - 0,45

0,45 - 0,5



скорость резания (черновое)

Скорость резания (чистовое)

Глубина резания (мм)

М/мм при подаче мм/об

Глубина резания (мм)

М/мм при подаче мм/об

0,3

0,5

0,6

0,8

1,0

0,15

0,2

0,3

0,4

0,5

3

4

6



8

10


198

190


178

-

-



166

160


150

144


-

157

150


141

134


127

140

134


126

121


117

127

122


113

110


106

1

1,5


2

270

253


244

235

220


211

222

208


199

-

199


191

-

-

176



Вытачивание канала, отрезание

Диаметр заготовки, мм

Ширина резца, мм

Подача мм/об

Для стали

Для чугуна, меди

20

30

40



60

80

100



150

3

3

4



5

6

7



8 - 10

0,06 - 0,08

0,08 - 0,1

0,1 - 0,12

0,13 - 0,16

0,16 - 0,18

0,18 - 0,2

0,2 - 0,25


0,11 - 0,14

0,13 - 0,16

0,16 - 0,19

0,2 - 0,22

0,22 - 0,25

0,25 - 0,3

0,3 - 0,4


Выглаживание цилиндрических поверхностей


Глубину внедрения выглаживателя определяют по формуле:

h = (1.1 - 1.3)Rz



где Rz - высота неровностей (шероховатость = 0.01-0.2)

Натяг - 0.2- 0.3 мм;

Подача выглаживания S = 0.02 - 0.08 мм/об

Скорость V = 40 – 120 м/мин.; Увеличение твёрдости на 20 - 30%
Сверлильные работы

Тв = 2,5 мин.; Тдоп. = 7% от То; Тпз = 15 мин.

Глубина резания при сверлении в сплошном металле равна половине диаметра сверла. При сверлении сквозных отверстий подача при выходе сверла уменьшается на 25%.

Таблица 4.3 Подачи и скорости при сверлении

Диаметр сверла, мм

для стали

для чугуна

подачи мм/об

скорость м/мин

подачи мм/об

скорость м/мин

5-10

10-15


15-20

20-25


25-30

0,05-0,15

0,1-0,2


0,15-0,3

0,2-0,35


0,25-0,5

50-30

40-25


35-23

30-20


25-18

0,1-0,2

0,15-0,35

0,3-0,6

0,4-0,8


0,5-1,0

45-30

35-20


27-21

24-20


23-18

Подачи и скорости при зенковании

Подачи мм/об

для стали

для чугуна

Скорость (м/мин) при диаметре зенкера (мм) и припуске на сторону (мм)

Скорость (м/мин) при диаметре зенкера (мм) и припуске на сторону (мм)

d

15

20

30

15

20

30

z

0,5

0,5

0,75

0,5

0,5

0,75

0,2

0,4


0,6

0,7


0,8

1,0


44

30

25,5



23,5

21,8


19,4

-

30,1


24,5

22,7


21,2

17,3


-

-

23,4



21,7

20,3


18,0

33

32,4


27,4

25,8


24,5

22,4


-

-

28,5



26,8

25,0


23,2

-

-

28,3



28,7

25,0


23,7

Строгальные работы

То = В / ns

где В – ширина строгаемой поверхности;

n – число двойных ходов;

s – подача на двойной ход (0,15 – 0,3)


n = 570 V / L

где V – скорость резания (18 – 10 м/мин.);

L – длина хода резца (360 мм)
Тв = 4 мин.; Тдоп. = 8% от То; Тпз = 16 мин.
Фрезерные работы

Тв = 3,8 мин.; Тдоп. = 9% от То; Тпз = 24 мин

При черновом фрезеровании весь припуск снимать за один проход, а при высокой точности – в два прохода. Подача на зуб фрезы определяется по формуле:

Sz = So / Z



где So - табличное значение подачи

Z - число зубьев фрезы

То = L i (Sz Z nф)



где L - путь перемещения фрезы с перебегом = 25 мм

Z - число зубьев фрезы = 8 - 18

S z - подача на зуб = 0.2 - 1.2 мм

nф - обороты фрезы 300 – 400

i – число проходов фрезы
Шлифовальные работы

Тв = 3,7 мин.; Тдоп = 9% от То; Тпз = 14 мин.


Наружное круглое шлифование

Поперечная подача на каждый ход стола:

при черновом t = 0.01 - 0.25 мм; при чистовом – t = 0.005 - 0.015 мм

Продольная подача Sд = 0.3 - 0.5 ширины круга.

Поперечная подача 0,04 мм

Операционное время:

То = L i K / (nз Sд t)

где L - длина шлифуемой поверхности

В - ширина шлифовального круга = 40 - 50 мм

К – коэффициент, учитывающий твердость круга (черновое - 1.1 чистовое - 1.4)

nз - частота вращения заготовки 33; 64; 115; 300 об/ мин

i – число проходов,



Z – припуск на шлифование; t = глубине = 0,01
Плоское шлифование

Тв = 5,4 мин.; Тдоп. = 9% от То; Тпз = 25 мин.


Операционное время: То = Lд Bд h / (Vд So St q Вк)

где L - длина шлифованной детали

В - ширина шлифованной детали

h - припуск на обработку

q - число одновременно обрабатываемых деталей

Vд - скорость перемещения стола 18 – 20 м/ мин.

St - вертикальная подача мм/ход.= 0.15 - 0.02 мм

So - поперечная подача круга = (0.5-0.8)Вк

Вк - ширина шлифовального круга
Хонинговальные работы

Тв = 4 мин.; Тдоп. = 8% от То; Тпз = 18 мин

Операционное время: То = Lp h / (500 В Vвп)

где Lp - длина рабочего хода хонинговальной головки

h - припуск 0.05 - 0.07 мм

В - снятие металла за двойной ход (0.002 - 0.0004 мм)

Vвп - скорость возвратно-поступательного движения хон. головки (0,5 – 1 м/мин)

Протяжные работы

Тв = 10 мин.; Тдоп. = 9% от То; Тпз = 20 мин.

Операционное время: То = Lp K / 1000 V q

где Lp - длина рабочего хода протяжки

Lp = lп + 50 + l

l - длина детали

l п - длина протяжки (800 мм)

50 мм - перебег

V - линейная скорость протяжки (м/мин) шлицевой 5 – 8, шпоночной 6 - 8

q - подъём на зуб (шлицевые 0.025-0.08; шпоночные 0.05-0.2)

К – коэффициент соотношения скорости резания и хода (К = 1,4 – 1,5)

Наплавочные механизированные работы

Тв = 6 - 10 мин.; Тдоп. = 15% от То; Тпз = 16 мин

Операционное время: То = L i / (S n)

где L - длина наплавочной поверхности

i - число слоёв наплавки

S - подача на оборот (шаг наплавки) 1,5 диаметра проволоки

n - частота вращения детали 60 – 80 об/ мин
Электродуговая ручная сварка

Тв = 15мин.; Тдоп. = 5% от То; Тпз = 18 мин

Операционное время: То = 60 G / dн I

где G - масса наплавленного металла

I - сила тока (А)

dн – коэффициент наплавки (г/Ач) под флюсом 14 – 18, электрод 8 – 12

G = F g l

g - плотность металла (сталь-7.9г/см3)

F - площадь поперечного сечения шва - мм2

l - длина шва
Гальванические работы

Тв = 16 мин.; Тдоп. = 15 % от То; Тпз: осталивание – 15 мин; хромирование – 17 мин; никелирование – 13 мин.

Операционное время: То = 600 h g / (Дк С η)

где h - толщина слоя покрытия

Дк - плотность тока: осталивание (30 – 50 А/дм2), хромирование (50- 100 А/дм2)

C – электролитический эквивалент: осталивание = 1.04 г/Ач; = 0.32 г/Ач; никелирование = 1,09 г/ Ач

g - плотность осаждённого металла: сталь -7,9 г/см3 ; хром 6,9 г/см3; никель 8,9 г/см3
Струйный способ хромирования (натирание)

Плотность тока Дк = 200 А/дм2

Скорость вращения детали = 1,5 м/с

Скорость осаждения покрытия = 2 мм/час.





Поделитесь с Вашими друзьями:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10


База данных защищена авторским правом ©uverenniy.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница