Трубы стальные бесшовные из нелегированных и легированных сталей ферритного класса для оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок



страница11/17
Дата31.07.2016
Размер1.26 Mb.
1   ...   7   8   9   10   11   12   13   14   ...   17

7.9 СПЛОШНОСТЬ МЕТАЛЛА




((2)
7.9.1 По требованию Заказчика (Опция 8) каждая труба должна выдерживать без обнаружения течи испытание внутренним гидравлическим давлением (Р), величину которого в МПа (кгс/см2) определяют по формуле:

при S/D≤0,13 P= (P=)




((3)

при S/D>0,13

где Sm – минимальная толщина стенки с учетом минусового предельного отклонения, мм;

R - допускаемое напряжение, Н/мм2 (кгс/мм2), равное 80 % предела текучести для данной марки стали;

D – номинальный наружный диаметр трубы, мм.

Изготовитель гарантирует, что поставляемые им трубы выдержат испытание пробным гидравлическим давлением, вычисленным по указанным формулам, без проведения испытания, при условии проведения 100 % ультразвуковой или электромагнитной дефектоскопии труб.

7.9.2 Ультразвуковой дефектоскопический контроль продольных дефектов.

Каждая труба должна подвергаться ультразвуковому контролю сплошности металла – ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) на выявление

продольных дефектов в соответствии с требованиями таблиц А.1 и А.2 Приложения А.

Каждая горячедеформированная труба наружным диаметром более 55 мм толщиной стенки 8 мм и более, изготовленная из недеформированной заготовки, дополнительно должна подвергаться ультразвуковому дефектоскопическому контролю на выявление дефектов типа «расслоение» в соответствии с требованиями таблиц А.1 и А.2 Приложения А.

7.9.3 Ультразвуковой дефектоскопический контроль поперечных дефектов.

По требованию Заказчика (Опция 9) каждая труба должна подвергаться ультразвуковой дефектоскопии на выявление поперечных дефектов в соответствии с требованиями таблиц А.1 и А.2 Приложения А.

По требованию Заказчика (Опция 10) каждая труба, изготовленная из деформированной заготовки должна подвергаться ультразвуковому контролю на выявление дефектов типа «расслоение» в соответствие с требованиями таблиц А.1 и А.2 Приложения А.

7.9.4 Электромагнитный контроль

По требованию Заказчика (Опция 11) каждая труба должна подвергаться магнитному (МК) или вихретоковому контролю (ВТК) на выявление поверхностных и сквозных дефектов в соответствии с требованием таблиц А.1 и А.2 Приложения А.

7.9.5 Ультразвуковой контроль толщины стенки труб

По требованию Заказчика (Опция 12) измеряется толщина стенки каждой трубы по всей длине ультразвуковым методом.

7.10 МАКРО- И МИКРОСТРУКТУРА





  1. В макроструктуре металла труб не должно быть трещин, расслоений и флокенов, инородных металлических и неметаллических шлаковых включений видимых без применения увеличительных приборов. Макроструктуру контролируют в трубах с толщиной стенки 15 мм и более. Изготовитель гарантирует соответствие макроструктуры металла труб указанным требованиям без проведения контроля, при условии проведения 100 % ультразвуковой дефектоскопии труб.

  2. В микроструктуре металла труб стали марок 20 и 15ГС видманштеттовая структура не должна превышать 3 балла по шкале № 2 Приложения Б данного стандарта.

  3. Микроструктура металла труб из стали марки 15Х1М1Ф не должна превышать 5 балла по шкале № 3 Приложения Б данного стандарта.



7.11 НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ВКЛЮЧЕНИЯ

Загрязненность металла труб неметаллическими включениями по среднему баллу не должна превышать по ГОСТ 1778:

для стали марок 20, 15ГС, 15ХМ, 15Х1М1Ф:

- по сульфидам – 3,5 балла;

- по оксидам и силикатам – 3,5 балла;

для стали марки 10Х9МФБ:

- по сульфидам – 3,0 балла;

- по оксидам и силикатам – 3,5 балла;

для стали марки 10Х9МФБ-Ш:

- по сульфидам – 2,0 балла;

- по оксидам и силикатам – 3,0 балла.

Изготовителю разрешается гарантировать соответствие загрязненности металла труб неметаллическими включениями указанным требованиям без проведения испытаний на основании результатов контроля трубной заготовки, проведенного изготовителем трубной заготовки или изготовителем труб.



7.12 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ

В соответствии с заказом (Опция 16) трубы должны выдерживать одно или несколько технологических испытаний:

- диаметром до 60 мм включительно – испытания на загиб вокруг оправки или на раздачу;

- диаметром более 60 до 108 мм включительно с толщиной стенки до 9 мм включительно – испытания на раздачу или сплющивание, с толщиной стенки более 9 мм, но не более 15 % от наружного диаметра – испытания на сплющивание; трубы с толщиной стенки более 15 % от наружного диаметра – испытания на загиб полосы;

- диаметром более 108 до 245 мм включительно с толщиной стенки до 15 % от наружного диаметра – испытания на сплющивание; с толщиной стенки более 15 % от наружного диаметра – на загиб полосы;

- диаметром более 245 мм с толщиной стенки до 25 мм включительно – на загиб полосы.


7.12.1 ИСПЫТАНИЕ НА ЗАГИБ.

Испытания труб на загиб вокруг оправки и на загиб полосы проводят до угла 90°.


7.12.2 ИСПЫТАНИЯ НА РАЗДАЧУ

Испытания на раздачу проводят оправкой с углом конусности 30° до увеличения наружного диаметра труб на величину «X» в %, указанную в таблице 7.12.2.1.


Таблица 7.12.2.1 – Величина раздачи

Марка стали

X, величина

раздачи, %



20

20

15ГС

20

15ХМ

15

15Х1М1Ф

15

10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш

15




Каталог: download
download -> Н. Э. Микеладзе Список рекомендованной художественной литературы
download -> Интервью с поэтом публикуется впервые только в "рг" Валентина Полухина
download -> Репертуар группы Майами
download -> Женский вокал
download -> Охрана труда
download -> Основные понятия математической логики
download -> Задачи для тренировки А10. Кирьянову
download -> В. А. Хамитов, моу сош №1, п. Октябрьский, Пермский край История авиации в датах Краткое введение. История авиации до 1910 г. История авиации с 1911 до 1950 гг. Литература


Поделитесь с Вашими друзьями:
1   ...   7   8   9   10   11   12   13   14   ...   17


База данных защищена авторским правом ©uverenniy.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница