Приложение к программе «Изготовление моделей судов и кораблей»



Скачать 74.52 Kb.
Дата06.06.2016
Размер74.52 Kb.

Приложение к программе

«Изготовление моделей судов и кораблей»


Автор-составитель:

педагог дополнительного

образования Томин С.К.

Нижний Новгород


2015 г.



Изготовление моделей судов и кораблей

Среди речных и морских судов можно найти самые разнообразные прототипы для моделирования: от парусников времен Х. Колумба и до современных атомных авианосцев.

Все суда и корабли подразделяются на определенные классы, например по двигателю: парусные суда и корабли, с паровыми двигателями, с двигателями внутреннего сгорания, с водометными двигателями, газотурбинными двигателями, атомными двигателями. Их также подразделяют по движителям, например: парус, гребной винт, воздушный винт, реактивная сила и т.д.

Некоторые из видов гражданских судов, представлены на рис. 3.4.



Классификация моделей судов и кораблей.

Модели судов и кораблей подразделяются на следующие группы.

Группа А/В - "Скоростные кордовые модели" (дальность хода 500 м), двигатель внутреннего сгорания (ДВС):

- класс А1 - ДВС с объемом до 2,5 см3, гребной винт;

- класс А2 - ДВС от 2,5 см3 до 5 см3, гребной винт;

- класс А3 - ДВС от 5 см3 до 10 см3, гребной винт;

- класс В1 - ДВС объемом до 2,5 см3, воздушный винт.

Группа С - "Стендовые модели":

- класс С1 - все виды весельных и парусных судов без двигателя;

- класс С2 - модели с механическим двигателем любого типа;

- класс С3 - макеты сооружений;

- класс С4 - миниатюрные модели любых судов и кораблей.

Группа Д - "Ветровые, неуправляемые модели яхт" (дальность хода 100 м):

- класс Д-М - яхта Марбехэд, парус, скорость любая;

- класс Д-10 - яхта Тернитер, парус, скорость наиболее возможная;

- класс Д-Х - свободно сконструированная модель.

Группа Е - "Самоходные модели" (дальность хода 50 м, двигатель - механический любой конструкции):

- класс ЕН - точные копии гражданских судов, скорость - масштабная;

- класс ЕК - точные копии военных кораблей, скорость - масштабная;


Основной частью любой модели судна или корабля является его корпус. Он не только определяет внешний вид модели, но и все те качества, которые у прототипов называются мореходными. Именно поэтому технологии изготовления корпуса уделяют самое пристальное внимание.

Существуют определенные требования к конструкции корпуса модели:

- корпус модели должен повторять как можно точнее геометрические параметры прототипа;

- он должен иметь достаточные механические характеристики для выполнения своих функций;

- иметь малый вес (особенно для парусных и высокоскоростных моделей);

- корпус модели ниже ватерлинии должен иметь малое гидравлическое сопротивление (особенно для скоростных моделей);

- иметь большую долговечность.

Корпус изготавливают различными способами. Его можно изготовить из целого бруска дерева, набрать из листового материала (фанеры, картона, пластика), сделать клееным (из ткани, бумаги или других подобных материалов), сделать прессованием из термопластичных материалов (полистирола, капрона, винипласта, оргстекла и т.п.).

При конструировании модели корпуса необходимо всегда использовать теоретический чертеж (см. глава 2, раздел 2.2).

Технология изготовления корпуса модели из целого деревянного бруса.

Такая технология целесообразна для небольших по размерам моделей яхт, катеров, буксиров, глиссеров и др. Она сопряжена с определенными трудностями. Главная из них - как выбрать материал из середины бруса и сделать стенки корпуса как можно тоньше.

Для изготовления корпуса берут мягкие, хорошо обрабатывающиеся лиственные породы древесины, такие как, липа, ольха, осина, тополь и др. Использовать в качестве материала березу нецелесообразно, так как у неё и удельный вес больше, и она больше других пород подвержена гниению, особенно во влажной среде.

Брусок для корпуса должен быть достаточно сухим, влажностью не более 15…20%. Размеры бруса должны соответствовать наибольшим размерам корпуса модели.




Последовательность изготовления следующая:

1) размечают брус на продольные плоскости ДП, наносят очертания корпуса по главному виду теоретического чертежа, вид с кормы и линии шпангоутов аналогично тому, как это представлено на рис. 3.6 (применяемые инструменты - тонко заточенный карандаш, линейка, угольник на 90о);

2) обрабатывают заготовку, обрезая её по линиям главного вида, выделяя носовую, кормовую части и палубу (применяемые инструменты - фигурная ножовка, маленький топорик, широкая полукруглая и плоская стамески);

3) тонкой фанеры или другого плотного листового материала по теоретическому чертежу изготавливают шаблоны шпангоутов и ватерлиний (применяемые инструменты - лобзик по дереву, ножницы по металлу, острый нож-косяк);

4) форму по шаблонам и обеспечивая при этом плавный переход от одного сечения к другому, а также симметричность каждого из участков относительно линии ДП (применяемые инструменты - широкая полукруглая и плоская стамески, напильники с крупной насечкой, изготовленные шаблоны);

5) внутренний объем корпуса получают долблением, начиная от кормы и носа и постепенно перемещаясь к середине корпуса; перед долблением размечают толщину стенок бортов, а в процессе работы эту толщину постоянно проверяют (применяемые инструменты - перовые сверла, коловорот, небольшие долотца, полукруглые стамески; в отдельных частях можно применять сверлильный станок, кронциркуль);

6) окончательная обработка корпуса (применяемые инструменты - малые рубанки, стамески, нож-косяк, рашпили, наждачная шкурка разной зернистости, шаблоны);

7) отделка корпуса: шлифовка, грунтовка, окраска масляными красками и лакировка (применяемые инструменты - мелкая наждачная шкурка, резиновые шпатели, кисти);

8) сушка корпуса.

Изготовление наборных корпусов.

Это более прогрессивная технология. Такие корпуса можно изготавливать практически для всех видов моделей. Они легки, прочны, хорошо сохраняют форму и обеспечивают моделям хорошие ходовые качества.

Рассмотрим наиболее типичную технологию изготовления наборного корпуса модели (рис. 3.7).

Последовательность изготовления следующая:

1) изготавливают плоскую гладкую доску-стапель по размерам на 3…4 см больше, чем длина и ширина палубы;

2) на доске-стапеле наносят линию ДП и линии шпангоутов через шпации согласно теоретическому чертежу и производят их нумерацию;

3) из фанеры толщиной 2…3 мм вырезают контуры палубы по проекции "полуширота";


4) на палубе с внутренней стороны размечают линии ДП и делают на её краях вырезы для установки шпангоутов;

5) устанавливают палубу на стапеле, совмещая соответствующие линии ДП и шпангоутов;

6) изготавливают из фанеры килевую раму и шпангоуты, которые нумеруют, в шпангоутах делают пропилы для сборки с килевой рамой;

7) производят предварительную сборку каркаса корпуса: шпангоуты вставляют в пропилы палубы и скрепляют килевой рамой;

8) если предусмотрены продольные ребра жесткости (стрингеры), то их подгоняют по пазам шпангоутов;

9) устраняют в сборе обнаруженные перекосы и неточности, после чего весь набор собирают на клею (казеиновый, ПВА, нитроклей АК-20) и закрепляют маленькими гвоздиками или нитками;

10) после высыхания клея набор зачищают напильниками и наждачной бумагой;

11) из тонкой фанеры или шпона вырезают полоски для обшивки (ширину подбирают опытным путем) и пропитывают их нитроклеем;

12) подготовленные полосы прибивают мелкими гвоздями к шпангоутам и стрингерам, начиная от палубы к килю, причем обшивку ведут одновременно с левой и правой стороны корпуса;

13) после высыхания корпус обрабатывают напильником и наждачной бумагой, полируют и пропитывают нитроклеем с помощью пульверизатора или кисти, т.е. подготавливают для шпатлевки;

14) после высыхания корпуса производят отделочные операции - сначала его шпатлюют, затем зачищают, а потом грунтуют и окрашивают в разные цвета в соответствии с раскраской прототипа.

Корпуса из стеклоткани обычно изготавливают для достаточно больших моделей длиною более 700 мм.

Такие корпуса имеют ряд преимуществ перед долблеными или наборными корпусами: легки, водостойки, относительно менее трудоемки в изготовлении.

Последовательность изготовления корпусов из стеклоткани следующая:

1) изготавливают болванку корпуса из дерева, глины, гипса или другого технологичного материала в соответствии с формой и наружными размерами готового корпуса;

2) покрывают болванку разделительным слоем для того, чтобы к ней не приклеивалась стеклоткань (в качестве разделителя используют парафин, разведенный в керосине или восковая мастика для натирания пола);

3) устанавливают болванку на два деревянных бруса палубой вниз и прикрепляют её к ним гвоздями или шурупами у кормы и носа так, чтобы болванку удобно было поворачивать в процессе работы;

4) выклеить корпус, покрывая болванку несколькими слоями стеклоткани, пропитанной полиэфирными смолами типа ПН-1 или эпоксидными смолами типа ЭД-5 с отвердителем по рекомендациям, указанным на упаковке этих материалов;

5) готовый корпус снимают с болванки, удаляют наплывы смолы ножом, стамеской или напильником, затем зачищают наждачной бумагой;

6) обрезка корпуса и окончательная отделка.

Стеклоткань обычно выбирают с редким переплетением нитей и разрезают на полосы или куски разной формы, удобные для работы.

Смолу накладывают тонким слоем на болванку, затем накладывают и прижимают к болванке стеклоткань, затем снова накладывают смолу и т.д. Более трех слоев за один прием не наклеивают. После застывания смолы поверхность зачищают, обезжиривают и накладывают следующие слои и так до получения необходимой толщины бортов.

Отвердителем смолы ПН-1 является нафтанат кобальта (8% от объема), а для эпоксидной смолы - полиэтиленполиамин (15…20% от объема).

Пары отвердителя токсичны и могут вызвать раздражение слизистой оболочки дыхательных путей и кожи. Поэтому работа с эпоксидными смолами должна вестись на воздухе или в вытяжном шкафу. Руки должны быть защищены резиновыми перчатками.

При попадании смеси смолы с отвердителем на кожу необходимо удалить смесь мягкой ветошью, протереть кожу ацетоном и вымыть руки теплой водой с мылом.

Окраска моделей.

Окраску моделей лучше всего производить по частям. Следует выбирать быстросохнущие краски и лаки, например, нитроэмали марок НЦ-11, НЦ-12, нитролак НЦ-229. Окраску лучше всего производить с помощью пульверизатора. Начинать окраску надо с более светлых тонов. Загустевшие краски растворяют специальными растворителями и процеживают через два слоя марли или капроновый чулок.



Покрасочные работы следует проводить в хорошо проветриваемом помещении или в вытяжном шкафу. Применять в этом помещении открытый огонь категорически запрещается. Это может привести к воспламенению паров растворителя и, соответственно, пожару.





Поделитесь с Вашими друзьями:


База данных защищена авторским правом ©uverenniy.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница