Пояснительная записка: страниц, рисунков, таблиц, источников



Скачать 350.39 Kb.
Дата14.07.2016
Размер350.39 Kb.
ТипПояснительная записка
РЕФЕРАТ

Пояснительная записка: страниц, рисунков, таблиц,

источников.

Тема работы: «Адсорбционная установка осушки природного газа. Разработать тарельчатый абсорбер»

Приведены теоретические основы и особенности процесса абсорбции,

выполнены технологические расчеты аппарата, определены его размеры,

обоснован выбор материала для изготовления аппарата.

Расчетами на прочность и герметичность показаны надежность работы

спроектированного аппарата.

Ключевые слова: АППАРАТ, АБСОРБЕР, ДИЭТИЛЕНГЛИКОЛЬ, МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС, РАСЧЕТ, ОПОРА.



ВВЕДЕНИЕ

В современной промышленности широкое применение нашли высокоэффективные технологические процессы с использованием агрегатов с большой единичной мощности, средств механизации и автоматизации.

Колонные аппараты являются основным типом массообменного оборудования химических, нефтехимических, пищевых, фармацевтических и других производств. В колонных аппаратах проводятся такие важнейшие массообменные процессы как абсорбция, адсорбция, десорбция, ректификация, экстракция и др.

Главным условием работы массообменных колонных аппаратов является эффективное взаимодействие фаз, которое определяется величиной создаваемой поверхности контакта фаз и гидродинамическими условиями их взаимодействия.

Для реализации этих функций необходимы глубокие знания техники и технологии, методик расчета технологического процесса и оборудования. Определяющая роль в этом принадлежит курсу “Процессы и аппараты химической технологии”, который базируется на фундаментальных законах естественных наук и составляет теоретическую базу химической технологии.

Курсовой проект является завершающим этапом изучения предмета. В период работы над курсовым проектом учащийся приобрел навыки самостоятельной работы по выполнению расчетов химической аппаратуры и графическому оформлению объектов проектирования, познакомился с действующей нормативно – технологической документацией, справочной литературой, приобрел навыки выбора аппаратуры и технико-экономических обоснований.



СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1.Технологическая часть

1.1 Описание технологической схемы производства

1.2 Теоретические основы процесса

1.3 Описание разрабатываемого объекта, выбор материала

в разрабатываемом объекте

2 Технологические и проектные расчеты аппарата

2.1 Технологические расчеты аппарата


2.1.1 Исходные данные

2.1.2 Материальный баланс

2.1.3 Тепловой баланс


2.1.4 Химический состав насыщенного абсорбента

2.2 Конструктивные расчеты аппарата


2.3 Определение гидравлического сопротивления аппарата

2.4 Выбор вспомогательного оборудования

3 Прочностные расчеты аппарата 3.1 Расчет толщины стенки аппарата

3.2 Расчет толщины стенки крышки

3.3 Расчет фланцевого соединения

3.4 Расчет и выбор опоры 4 Монтаж и ремонт аппарата 4.1 Монтаж разработанного аппарата

4.2 Ремонт аппарата (описание устранения одной из неисправности)

Литература Приложение А

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Описание технологической схемы установки
Принципиальная технологическая схема установки осушки газа диэтиленгликолем приведена на рисунке 1.1. Влажный газ 1 поступает в абсорбер 1, где при повышенном давлении производится осушка газа. В качестве абсорбента в верхнюю часть аппарата подается диэтиленгликоль (ДЭГ). Отводимый снизу абсорбера отработанный раствор 3 (насыщенный абсорбент) подогревается в теплообменнике 2 и вводится в десорбер 3, работающий при давлении, близком к атмосферному. Тепло, необходимое для испарения влаги, подводится в десорбер с помощью испарителя 7.
Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.

Рисунок 1.1 - Принципиальная технологическая схема установки абсорбционной осушки газа:


1 - абсорбер; 2 - теплообменник; 3 - десорбер; 4 - конденсатор; 5 - емкость орошения; 6 - насосы; 7 - испаритель; 1 - сырой газ; 2 - осушенный газ; 3 - насыщенный раствор ДЭГ; IV - регенерированный раствор ДЭГ; V - орошение; VI - сточная вода; VII - несконденсированная смесь.
Осушенный газ из верхней части абсорбера направляется на технологические нужды. Выводимый сверху десорбера водяной пар попадает в конденсатор и емкость орошения. Для уменьшения потерь гликоля часть воды V возвращается в десорбер в качестве орошения, а остальное ее количество VI сбрасывается в канализацию. Несконденсированная смесь VII направляется в топливную сеть.

1.2 Теоретические основы процесса

Абсорбцией называют процесс поглощения растворимого компонента газовой смеси жидким поглотителем. Абсорбция является типичным массообменным процессом, в котором поглощаемый компонент из газовой фазы переходит в жидкую фазу, растворяясь в ней частично или до полного насыщения. Движущей силой процесса абсорбции является разность парциальных давлений поглощаемого компонента в газовой фазе (рабочей концентрации) и в жидкой фазе (равновесной концентрации). Изменяя условия процесса (температуру и давление), можно влиять на скорость процесса и направление переноса

Основным законом, определяющим равновесие в системе газ – жидкость, является закон Генри, согласно которому парциальное давление компонента в газовой фазе в условиях равновесия пропорционально мольной концентрации этого компонента в жидкости. Коэффициент пропорциональности – коэффициент Генри – зависит от температуры, природы газа и растворителя. Растворимость газов в жидкостях возрастает с повышением давления и понижением температуры.



Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.

Рисунок 2.1 — Зависимость содержания водяного пара в смеси углеводородных газов от температуры и давления
Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.
Рисунок 2.2 - Зависимость точки росы газа при осушке растворами ДЭГ от температуры контакта.
Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.
Рисунок 2.3 - График, иллюстрирующий степень осушки газа диэтиленгликоле

2.1.3 Расчет количества раствора диэтиленгликоля


Количество свежего раствора (кг/ч), подаваемого в поглотительную абсорбционную колонну:
GГЛ=GВЛ.Пх2/(х1–х2), (2.2)
где GВЛ.П – количество поглощаемой влаги, кг/ч; х1 и х2 – концентрация ДЭГ в свежем растворе, масс. доли.

Количество поглощаемой влаги:


GВЛ.П=(СН–СК)V, (2.3)
где V – объемное количество углеводородного сырья, м3/ч.

Объемное количество углеводородного сырья:


V=(22,4G(tc+273)0,1×106z)/(Мг273p), (2.4)
где G=770090 кг/ч - количество газа (табл.2.1); z – коэффициент сжимаемости газовой среды.

Расчет количества газа представлен в таблице 2.1.


Таблица 2.1 — Расчет состава углеводородной газовой смеси


Компонент

Моль-ная масса М

Коли-чество V, м3

Содержание у/, мольн. доли

М у/




Коли-чество G, кг/ч

Содержа-ние у/, масс.доли

СН4

16

555000

0,74

11,8

396429

0,515

С2Н6

30

75000

0,10

3

100446

0,130

С3Н8

44

60000

0,08

3,52

117857

0,153

С4Н10

58

60000

0,08

4,64

155357

0,202

S

-

750000

1,000

22,96

770090

1,000



Таблица 2.2 — Расчет псевдокритических параметров


Компонент


Содержание Уі, мольн. доли

Критические

параметры



Псевдокритические параметры

Температура ТКР.і

К


Давление

pКР.і ,

МПа


Температура

ТПС.КР, К



Давление

pПС.КР, МПа



СН4

0,74

190,55

4,604

141

3,4

С2Н6

0,10

305,43

4,880

30,5

0,488

С3Н8

0,08

369,82

4,249

29,6

0,34

С4Н10

0,08

425,16

3,796

35,6

0,304

S

1,000

-

-

237

4,5

Для смеси газов, коэффициент сжимаемости определяется в зависимости от приведенных температуры и давления:


tПР=Т/ТПС.КР, (2.5)
tПР=300/237=1,266
pПР=p/pПС.КР, (2.6)
pПР=p/pПС.КР=1,47/4,5=0,33
где ТПС.КР и pПС.КР – псевдокритические параметры компонентов соответственно, К и МПа.

Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.
Рисунок 2.4 - Зависимость плотности растворов диэтиленгликоля от температуры
Коэффициент сжимаемости при tПР=1,266 и pПР=0,33 равен z=0,95, [10]. Расчет псевдокритических параметров компонентов приведен в таблице 2.

Тогда,
V=(22,4×770090(27+273)0,1×106×0,95)/(22,96×273×1,47×106)=54690 м3/ч,


GВЛ.П=(250-23)×10-5×54690=124,1 кг/ч.
Количество свежего раствора:
GГЛ=124,1×0,97/(0,98-0,97)=12042 кг/ч
Объемное количество свежего раствора:
VГЛ=GГЛ/r, (2.7)
VГЛ=12042/1150=10,5 м3
где r– плотность раствора гликоля при температуре tc=20 0С, кг/м3.

Плотность раствора зависит от температуры - рисунок 2.4.

Количество циркулирующего гликоля зависит, главным образом, от производительности установки осушки по газовому сырью, его влагосодержания и степени осушки; в действительности в промышленных системах она составляет 1-10 м3/ч, [10].

2.1.4 Материальный баланс аппарата


Уравнение материального баланса абсорбера имеет вид:
GУ+GГЛ=GО+GГЛ.Н, (2.8)
Его левая часть отвечает вводимым в аппарат материальным потокам (кг/ч): GУ – с увлажненным газовым сырьем; GГЛ – с раствором гликоля; правая – выводимым из аппарата материальным потокам (в кг/ч): GО – с осушенным газовым сырьем; GГЛ.Н – с насыщенным раствором гликоля.

Количество увлажненного газового сырья:


GУ=G+GНV, (2.9)
GУ=G+GНV=770090+250×10-5×54690=770227 кг/ч
Количество осушенного газового сырья:
GО=GУ-GВЛ.П–GР.У, (2.10)
где GР.У - количество углеводородных компонентов, растворимых в диэтиленгликоле, кг/ч.

Количество углеводородных компонентов, поглощаемых диэтиленгликолем в результате растворения:


GР.У=VР.У rР.УVГЛ, (2.11)
где VР.У – растворимость углеводородных газов в диэтиленгликоле, м33; rР.У – плотность растворяемой газовой смеси, кг/м3.

Ниже приведена расчетная схема абсорбера для осушки углеводородной газовой смеси.



Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.
Рисунок 2.5 — Расчетная схема абсорбера для осушки углеводородной газовой смеси
Растворимость углеводородных газов в диэтиленгликоле при давлении p=1,47 МПа и принятой средней температуре в аппарате t=33 0С, откуда VР.У=2,5 м33.

Плотность растворяемой газовой смеси, или плотность сырья:


rР.У=(Мг273p)/(22,4(tc+273)0,1×z), (2.12)
rР.У=(22,96×273×1,47)/(22,4(33+273)0,1×0,95)=14,15 кг/м3
Тогда: GР.У=2,5×14,15×10,5=371,4 кг/ч
Количество і-того углеводорода, растворяющегося в диэтиленгликоле:
gі=GР.Уxі, (2.13)
где xі – массовая доля і-того углеводорода, растворившегося в диэтиленгликоле.

Массовая доля і-того углеводорода, растворившегося в диэтиленгликоле, находится из предположения об одновременном растворении углеводородов пропорционально их коэффициентам диффузии в растворителе.

Коэффициенты диффузии углеводородов в диэтиленгликоле при средней температуре абсорбции t=33 0С рассчитываются по приближенной формуле:
Dt=D20[1+b(t-20)], (2.14)

где D20 - коэффициент диффузии углеводорода в диэтиленгликоле при температуре 20 0С, м2/с; b – коэффициент, учитывающий влияние температуры на диффузию вещества.

Коэффициент D20 рассчитывается по формуле:
, (2.15)
где А и В – коэффициенты, зависящие от свойств растворенного вещества и растворителя (для газов А=1; для гликоля В=2); m=25 – динамический коэффициент вязкости, Па×с; VA– мольные объемы растворенного вещества; VB =123,5 – мольные объемы диэтиленгликоля; МА – мольная масса газа; МВ =106,12 – мольная масса гликоля.

Мольный объем С4Н10О3 находится как сумма атомных объемов элементов, входящих в состав гликоля.


VB=14,8×4+3,7×10+9,1×3=123,5
Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.

МСРі=1/((хіВ)+(1-хіГЛ)), (2.42)


и представлены в таблице 2.10. Кривая равновесия изображена на рисунке 2.10.

Таблица 2.10 - Расчет координат линии равновесия




Концентрация воды в растворе хі, масс.доли

Мольная масса раствора МСРі

Давление водяных паров в растворе рі, Па (рис. 11)

Мольная концентрация воды в растворе



Равновесная мольная концентрация водяных паров в газе

0,01

101,1

48

0,056

0,000027

0,02

96,6

140

0,107

0,000078

0,03

92,5

270

0,154

0,00015

0,05

85,3

480

0,236

0,000267

0,10

71,2

1050

0,395

0,000583

0,20

53,6

1400

0,595

0,000778

Построением ступенчатой линии от точки входа газа в аппарат и выхода раствора из аппарата (точка В) до точки выхода газа и входа раствора (точка А) определяется (с некоторым запасом) число теоретических тарелок NT=3.



Рисунок 2.10 - График для определения числа теоретических тарелок в абсорбере



Рисунок 2.11 - Зависимость парциального давления воды в растворе диэтиленгликоля от температуры: 1 - вода; 2 - 25% (масс.) воды; 3 - 20% (масс.) воды; 4 - 15% (масс.) воды; 5 - 10% (масс.) воды; 6 - 5% (масс.) воды; 7 - 3,8% (масс.) воды; 8 - 3% (масс.) воды; 9 - 2% (масс.) воды; 10 - 1% (масс.) воды; 11 - диэтиленгликоль



2.2 Конструктивные расчеты аппарата

2.2.1 Расчет диаметра аппарата


Диаметр абсорбера в наиболее нагруженном нижнем его сечении (под нижней тарелкой):
(2.43)
=1,485 м,

где G1ГЛ.Н – расход насыщенного абсорбента из аппарата, кг/с; rГЛ.Н – плотность раствора гликоля при температуре tH=200С, rГЛ.Н=1115 кг/м3 (см. рисунок 2.3); К0=0,25 – коэффициент для тарелок, состоящих из S-образных элементов (приняты согласно рекомендациям); С=480 - коэффициент для абсорберов при расстоянии между тарелками hT=0,6 м; GУ - расход газового сырья в аппарат, кг/ч; rР.У – плотность газового сырья rР.У=14,67 кг/м3.

Расход насыщенного абсорбента:
G1ГЛ.Н=GГЛ.Н/3600, (2.44)
G1ГЛ.Н=109,2/3600=0,0303 кг/с.
Подставив все известные нам данные в вышеописанную формулу, диаметр абсорбера равен: Da=1,485 м.

Числовое значение диаметра абсорбера принимается равным Da=1,6 м.


2.2.2 Расчет высоты абсорбера
Рабочая высота абсорбера равна,м:
НР=h1+h2+h3, (2.45)
где h1 – высота нижней камеры; h2 – высота части аппарата, занятой тарелками; h3 - высота верхней камеры аппарата.

Рисунок 2.12 - Схема для расчета высоты абсорбера осушки газа
Высоту нижней камеры аппарата примем равной h1=1,5 м.

Высота части аппарата, занятой тарелками:


h2=(NР-1)hТ, (2.46)
где NР – число рабочих тарелок; hТ – расстояние между тарелками, м.

Число рабочих тарелок:


NР=NТ/h, (2.47)
где NТ – число теоретических тарелок; h - к.п.д. тарелки из S-образных элементов.

Обычно к.п.д. тарелок в промышленных абсорберах гликолевой осушки лежит в пределах h=0,25…0,4. С целью максимальной осушки газа принимается h=0,25.




NР=3/0,25=12.


Тогда
h2=(12-1)×0,5=5,5 м
Высота верхней части h3 принимается равной 1,5 м.

Тогда:
Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.

С = 1 + 0 + 0= 1,0 мм.

S = 0,0095 + 0,001 = 0,0105 м.


Принимаем S=12 мм

Допускаемое внутреннее избыточное давление определяется по формуле:


(3.10)

Условие прочности имеет вид:

P < [Р] (3.11)

1,98 МПа <2,29 – условие прочности выполняется

3.1.3 Расчёт фланцевого соединения


Фланец – стальной плоский приварной, форма привалочной поверхности – «выступ-впадина», изолированный.
Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.

Рисунок 3.3 – Расчетная схема фланцевого соединения


Таблица 3.1 – Исходные данные для расчета фланцевого соединения



Наименование параметра

Ед. измерения

Усл. обознач.

Значения

1

Условия эксплуатации:










температура фланцев

°С

tф

50

температура болтов

°С

tб

48

внутреннее давление

МПа

р

1,8

внешняя сила

МН

Р

0

2

Геометрические параметры фланца:

-







внутренний диаметр

м

D

1,6

внешний диаметр

м

Dф

1,73

диаметр болтовой окружности

м

Dб

1,69

толщина фланца

м

hф1

0,055




hф2

0,052

толщина стенки аппарата

м

S0

0,01

3

Параметры прокладки:










внешний диаметр прокладки

м

Dп

1,648

ширина прокладки

м

b

0,02

толщина прокладки

м

h

0,002

материал прокладки

-

-

поранит

коэффициент




m

2,5

минимальное давление

МПа

q

20

допускаемое давление обжатия

МПа

[q]

130

модуль продольной упругости

МПа

Еп

2000

4

Материал фланцев

-

-

09Г2С

допускаемое напряжение при температуре t=20°C

МПа

=

184

допускаемое напряжение при t

МПа

=

166

модуль продольной упругости при температуре t=20°C

МПа

=

200000

модуль продольной упругости при температуре t

МПа

=

198000

коэффициент линейного расширения при температуре t

К-1

=

0,000017

5

Допускаемые напряжения для










материала фланца в разрезе S0:

МПа

=

594

6

Количество болтов

шт

zБ

60

внешний диаметр резьбы болта

м

dб

0,02

внутренний диаметр резьбы болта

м

d0

0,0173

Материал болтов

-

-

ВСт3сп

допускаемое напряжение при t=20°C

МПа



154

допускаемое напряжение для материала болтов при температуре t

МПа



144

модуль продольной упругости болта при температуре t

МПа



185000

коэффициент линейного расширения материала болта при температуре t

К-1



0,0000126

7

Добавка к расчетным толщинам

м

с

0,0012

8

Коэффициент прочности сварных швов

-

φ

0,9

9

Коэффициент трения

-

f1

0,1

Проверочный расчет фланцевого соединения [6]
Отношение большей толщины втулки к меньшей [6]
β =1. (3.12)


Средний диаметр прокладки


Dсп = Dп – b = 1,648-0,02=1,628 мм. (3.13)

Эфективная ширина прокладки при b > 0,015 м:

bЕ = bЕ = 0,06 b0,5 = 0,06 · 0,020,5 = 0,0085 м (3.14)
Конструктивный коэффициент для фланца
Кф = Dф/ D = 1,73 / 1,6 = 1,08 (3.15)
Конструктивные коэффициенты для фланцев
λф1 = hф1 / = 0,055/= 0,435 (3.16)
λф2 = hф2 / = 0,052/= 0,411 (3.17)
Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.
Определим нагрузку аппарата на опоры во время гидравлических испытаний по формуле:
(3.15)
где Мв – масса загруженной в аппарат воды
(3.16)
где V – объем аппарата;

ρ – плотность воды (ρ=998 кг/м3).


(3.17)




Исходя из Qmax=Qап и Qmin=Qап по таблицам 14.9, 14.10, и 14.11 [7] выбираем циллиндрическую опору 3-1600-63-32-1000 согласно ОСТ 26-467-78 со следующими основными размерами:

Таблица 3.2 – Основные размеры цилиндрической опоры




D1=1880 мм;

s4³0,5s2=10 мм

D2=1500 мм;

d=60 мм;

DБ=1760 мм;

d1=90 мм;

s2=20 мм;

d2=35 мм;

s1=8 мм;

dБ=30 мм (М30);

s3=20 мм;

zБ=6 шт.;


Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.

Рисунок 3.3 - Опора цилиндрическая
4. Монтаж и ремонт аппарата

4.1 Монтаж разработанного аппарата




Размещение технологического оборудования на открытых площадках следует проектировать во всех случаях, когда позволяют климатические условия эксплуатации технологического оборудования. Компоновка оборудования на открытых площадках сокращает капитальные затраты на строительство, уменьшает загазованность и влияние тепловыделений, снижает взрыво- и пожароопасность. Установка аппаратуры на открытых площадках создает также предпосылки для укрупнения агрегатов, позволяет во многих случаях отказываться от деления на части (царги) колонной аппаратуры и условия монтажа оборудования.

Абсорбер, как правило, устанавливают на открытой площадке на разных отметках от земли (на фундаментах, железобетонных постаментах, металлических этажерках). Качество работы абсорбера зависит от точности монтажа как корпуса, так и внутренних устройств. Неправильный монтаж может привести к заметному нарушению устойчивости аппарата, превышению по сравнению с расчетными нагрузок на фундаменты, фундаментные болты и сам корпус.
Способы производства такелажных работ при монтаже оборудования на различных отметках от земли.
Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке.

где s1 - толщина стенки корпуса по результатам замеров, см.


Величина с должна быть такой, чтобы до очередного ремонта корпуса соблюдалось условие: с ≥ 0. .
При расчетах величину допустимых напряжений устанавливают не выше тех значений, которые указаны в расчетах на прочность, приложенных в паспорте завода-изготовителя.
Корпус абсорбера и их внутренние устройства могут изнашиваться в результате коррозионного, эрозионного и термического воздействий среды. Скорость износа зависит от многих факторов и в первую очередь - от физико-химических свойств среды, условий ведения процесса конструктивного исполнения и качества металла корпуса, применения соответствующих ингибиторов коррозии.
Стоимость абсорбера обычно очень высока, демонтаж и монтаж их - кропотливый, трудоемкий и продолжительный процесс. Смена колонных аппаратов производится в подавляющем большинстве случаев вследствие износа корпусов. Поэтому при эксплуатации необходимо принять надежные меры для предохранения корпусов от преждевременного износа. Коррозионная стойкость корпусов ректификационных колонн должна быть

не выше семи баллов при оценке по десятибалльной шкале, а в случае колонн больших диаметра и высоты — не выше пяти баллов, т. е. скорость коррозии не должна превышать 0,1 мм/год.
Абсорбер готовят к ремонту следующим образом, доводят давление в колонне до атмосферного, удаляют из аппарата рабочую среду, после чего его пропаривают водяным паром, который вытесняет оставшиеся в колонне пары и газы. После пропарки колонну промывают водой. В некоторых случаях пропарку и промывку чередуют несколько раз. Время операций оговаривается в производственной инструкции каждой технологической установки.
Промывка водой способствует также более быстрому их остыванию. Нельзя приступать к ремонтным работам, если температура промывной воды превышает 50° С.
Пропаренную и промытую колонну отсоединяют от всех аппаратов и коммуникаций глухими заглушками, устанавливаемыми во фланцевых соединениях штуцеров. Установку каждой заглушки и последующее ее снятие регистрируют в специальном журнале. Ремонт аппарата начинается со вскрытия, которое следует производить, строго соблюдая следующие правила. Вначале открывают верхний люк, причем перед этим в аппарат в течение некоторого времени подают водяной пар, чтобы избежать возможного подсоса воздуха, в результате которого может образоваться взрывоопасная смесь. далее последовательно (сверху вниз) открывают остальные люки, Категорически запрещается одновременно открывать верхний и нижний люки. Нельзя также открывать сначала нижний, а затем верхний люк, так как за счет разности температур происходит сильный приток воздуха в колонну, что может привести к образованию взрывоопасной смеси.
С целью сокращения продолжительности ремонтных работ еще при промывке колонны водой приступают к отворачиванию части болтов на тех люках, которые будут вскрываться, не нарушая при этом герметичности.
После открывания люков колонна некоторое время проветривается в результате естественной конвекции воздуха. Возможность ремонтных работ в колонне устанавливают исходя из результатов лабораторного анализа пробы воздуха, взятого из нее. доступ людей в колонну возможен, если концентрация углеводородов в пробе не превышает 300 мг/м3, а содержание сероводорода - 10 мг/м3. Предельно допустимые концентрации других веществ указываются в технологической карте каждой установки.
При работе внутри колонны необходимо тщательно соблюдать правила техники безопасности. Рабочий должен надевать предохранительный пояс с веревкой, конец которой выводится наружу и надежно закрепляется; за работой находящегося внутри колонны рабочего постоянно наблюдает специально выделенный для этой цели рабочий. Продолжительность непрерывной работы в колонне должна быть не более 15 мин. После этого необходим такой же по продолжительности отдых вне колонны (обычно рабочий и наблюдатель меняются местами).
При первых же признаках появления внутри ремонтируемого аппарата взрывоопасных, горючих или токсичных жидкостей, паров и газов всякую работу следует немедленно прекратить.
К подготовке колонны предъявляют особенно высокие требования в том случае, если в ней должны производиться огневые (сварочные) работы. Участок колонны, на котором производится сварка, отделяется металлическими или пропитанными водой деревянными настилами, накрытыми кошмой.
Для освещения внутри колонны применяют лампы напряжением не более 12 в. Переносное освещение должно быть взрывобезопасным.
Корпус колонны, а также ее внутренние устройства подвергают тщательному осмотру. При необходимости для осмотра всей поверхности корпуса разбирают внутренние устройства или их часть. Например, в ректификационных колоннах для доступа к тарелкам, на уровне которых люки отсутствуют, разбирают проходы на тарелках, лежащих выше.
Выявление дефектов корпуса, требующее высокой квалификации, включает визуальный осмотр для определения общего состояния корпуса и участков, подверженных наибольшему износу, измерение остаточной толщины корпуса с помощью ультразвуковых дефектоскопов, путем микрометрирования и контрольного просверливания отверстий, проверку на плотность сварных швов и разъемных соединений и т. д.
По характеру обнаруженного дефекта устанавливают содержание и способ ремонта корпуса. Неплотные сварные швы вырубают, зачищают и заваривают соответствующим электродом. Весьма важно правильное перекрывание нового и старого швов. Изношенные штуцера и люки вырезают и заменяют новыми обязательной установкой укрепляющих колец. Желательно, чтобы укрепляющие кольца новых штуцеров имели несколько больший диаметр, чем старые: это позволяет приваривать их в новом месте. Ремонту подвергают все штуцера, сигнальные отверстия на укрепляющих кольцах которых во время эксплуатации были заглушены пробками. Отремонтированные штуцера должны обладать необходимой плотностью при открытых сигнальных отверстиях.
Наиболее изношенные участки корпуса колонны вырезают, а на их место ставят новый участок, заранее свальцованный по радиусу колонны. Сварку производят встык. Вырезание больших участков корпуса может привести к ослаблению сечения и нарушению устойчивости. Поэтому до вырезания дефектного участка его укрепляют стойками, проставляемыми внутри или снаружи . Число и сечение стоек и размеры опорных лап рассчитывают, исходя из условия равенства их сопротивлений сопротивлению вырезанного сечения. С помощью таких стоек можно заменить весь поврежденный пояс колонны несколькими частями. Этот способ очень трудоемок и продолжителен.
Очень часто, учитывая трудоемкость таких замен участков корпуса, признают целесообразной полную замену изношенной колонны, демонтаж

изношенной колонны производят в порядке, обратном монтажу. После соответствующих проверок демонтируемая колонна может быть использована для установки на ней монтажных мачт точно так же, как новая колонна - для демонтажа. При ремонте внутренние устройства колонн очищают от грязи, кокса и других отложений. Твердую и тестообразную массу выгребают лопаточками или скребками чистилками, кокс удаляют с помощью пневматических отбойных молотков. Удаление отложений всегда сопровождается повышением концентрации вредных газов в колонне; в этот период внутри колонны рекомендуется работать в шланговых противогазах. Ремонт внутренних устройств связан с многократным подъемом новых и спуском изношенных деталей; такие операции желательно механизировать. К верхней части корпуса колонны крепят поворотный или неподвижный кран-укосину . Кран можно прикрепить также к стойкам центральных пилонов лестничных клетей. Электролебедку с мотором во взрывобезопасном исполнении или пневмолебедку к крану-укосине устанавливают у основания колонны или на площадке, которую обслуживает кран-укосина.
Новые колонны, а также колонны, корпуса которых подвергались значительному ремонту, опрессовывают. При локальных ремонтах корпуса в малых размерах ограничиваются проверкой на герметичность. Исключение составляют специальные колонны, которые по правилам Госгортехнадзора опрессовывают при каждом вскрытии.
Опрессовка с целью проверки прочности и плотности аппарата производится на пробное давление, величина которого устанавливается в зависимости от рабочего давления и указывается в паспорте или технологической карте. Наиболее распространена гидравлическая опрессовка, которая заключается в следующем. В колонну нагнетают воду при открытом на самой верхней точке аппарата воздушнике. Появление воды в воздушнике свидетельствует о заполнении колонны. Закрыв воздушник, в колонне медленно повышают давление, пока оно не достигнет величины опрессовочного давления. При таком давлении аппарат выдерживают в течение 5 мин, после чего давление медленно снижают до рабочего и приступают к осмотру корпуса, одновременно обстукивая сварные швы молотком весом 0,5-1,5 кгс.


СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.Кольман – Иванов Э.Э., Гусев Ю.И., Карасев И.Н. Конструирование и расчёт машин химических производст. – М.: Машиностроение, 1985.- 408 с., ил.

2. Дытнерский Ю.И. Основные процессы и аппараты химической технологии. Пособие по конструированию.- М.:

Машиностроение, 1972.- 272 с., ил.

3.Поникаров И.И., Перелыгин О.А., Доронин В.Н. Машины и

аппараты химических производств. – М.: машиностроение,

1989. – 368 с.

4.Доманский И. В., Исаков В. П., Островский Г. Н., Машины и аппараты химических производств. Примеры и задачи.–Л.:

Машиностроение, Ленинградское отд- ние, 1982.-384 с., ил.

5. Павлов К. Ф., Романков П. Г., Носков А.А. Примеры и

задачи по курсу процессов и аппаратов химической

технологии.Учебное пособие для вузов / Под ред. П.Р.

Романкова. – 9-е изд. перераб.и росш. Л.: Химия.-1981.-650.

6. Лащинский А.А.Конструирование сварных химических

аппаратов. Справочник.: Ленинградское отд- ние:

Машиностроение. – 1981. – 382 с.

7. Ермаков В.И. и др. Ремонт и монтаж химического

оборудования . – Л.: Химия, 1981.

8.Фарамазов С.А. Ремонт и монтаж оборудования химических

и нефтеперерабатывающих заводов. – М.: Химия, 1971.

9.Молоканов Ю.К., Харас З. Б. Монтаж оборудования пред-приятий химической и нефтехимической промышленности

Химия, 1973.- 300 с.

10. Кузнецов А.А., Судаков Е.Н., Расчеты основных процессов и аппаратов переработки углеводородных газов: Справочное пособие. – М.: Химия, 1983 – 224с., ил.



Приложение А

(Обязательное)
Каталог: upload
upload -> Взаимодействие поэзии и прозы в англо-ирландской литературе первой половины XX века
upload -> Черноземова Е. Н. История английской литературы: Планы. Разработки. Материалы. Задания. 2-е изд., испр
upload -> Учебное пособие характеризует экзистенциализм в русском информационном пространстве как специфический принципа создания произведения и комплекса идей. Через ответ на этот вопрос делается выход на социальное значение журналистики
upload -> Ч. А. Тукембаев реинкарнация – ключ к истине
upload -> Русский хит а – Студио – Fashion Girl
upload -> Репертуар группы cosa nostra русский хит
upload -> Современные хиты Зарубежные хиты


Поделитесь с Вашими друзьями:


База данных защищена авторским правом ©uverenniy.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница