Подтверждение соответствия заявленных услуг




Скачать 191.43 Kb.
Дата11.06.2016
Размер191.43 Kb.
Подтверждение соответствия заявленных услуг.
Подтверждение соответствия заявленных услуг (работ) установленным требованиям проводится комиссией в количестве не менее 3 человек, председателем которой является эксперт по сертификации услуг по техническому обслуживанию и ремонту транспортных средств, машин и оборудования с учетом выбранной схемы сертификации.

В общем случае подтверждение соответствия включает в себя проверку следующих показателей:

- фонда НТД, имеющегося на предприятии;

- технологического, контрольно-диагностического оборудования и средств измерений;

- компетентности персонала.

Перечисленные показатели подробно рассмотрены ниже.

Кроме указанных показателей проверке подлежит:

- контроль качества используемых запасных частей, заключающийся в проверке документов, подтверждающих их качество (сертификаты соответствия, заключения о возможности использования и пр.);

- контроль процесса приемки и выпуска АТС, проходящих ТО и Р; проверка наличия и функционирования службы технического контроля или лиц, на которых возложено выполнение контроля; проводится ли технический осмотр узлов и агрегатов, влияющих на безопасность; осуществляется ли (при необходимости) диагностика АТС с выявлением причин несоответствия параметров существующим требованиям.
1. Выбор схемы сертификации.

В соответствии с Правилами функционирования системы добровольной сертификации услуг ГОСТ Р (далее – Правилами [1]) возможно использование пяти схем, в зависимости от организационных особенностей предприятий, представленных в таблице:



Номер схемы

Оценка выполнения работ, оказания услуг

Проверка (испытания) результатов работ и услуг

Инспекционный контроль сертифицированных работ и услуг

1

Оценка мастерства исполнителя работ и услуг

Проверка (испытания) результатов работ и услуг

Контроль мастерства работ и услуг

2

Оценка процесса выполнения работ, оказания услуг

Проверка (испытания) результатов работ и услуг

Контроль процесса выполнения работ, оказания услуг

3

Анализ состояния производства

Проверка (испытания) результатов работ и услуг

Контроль состояния производства

4

Оценка организации (предприятия)

Проверка (испытания) результатов работ и услуг

Контроль соответствия установленным требованиям

5

Оценка системы качества

Проверка (испытания) результатов работ и услуг

Контроль систем качества

Критерии выбора схемы сертификации, установленные в «Правилах», представлены ниже:

Схему 1 применяют для работ и услуг, качество и безопасность которых обусловлены мастерством исполнителя. Применяется для небольших предприятий с количеством работающих в основном производстве 1-5 человек. Ответственность за качество и безопасность услуг возлагается на непосредственных исполнителей и определяется их мастерством и уровнем квалификации;

Схему 2 применяют для работ и услуг, качество и безопасность которых обусловлены стабильностью процесса выполнения работ и оказания услуг. Количество работающих на предприятии, занятых в основном производстве, для этой схемы составляет от 5 до 30 человек — небольшие и средние предприятия;

Схему 3 применяют для анализа состояния производства, при этом проверяют результаты работ и услуг;

Схему 3 применяют для средних и крупных предприятий с количеством работающих в основном производстве более 30 человек;

Схему 4 при сертификации ТО и Р АТС не применяют.

Схему 5 применяют для оценки системы качества, при этом проверяют результаты потенциально опасных работ и услуг, на крупных предприятиях, внедривших систему менеджмента качества.
2. Проверка наличия нормативно-технической документации.

Проверка включает в себя оценку соответствия фонда НТД заявленной области сертификации. При этом проверяют следующее:

- наличие НТД на сертифицируемые услуги (ГОСТы, ОСТы, РД, ТУ и пр.);

- наличие технологической документации по маркам и моделям обслуживаемых (ремонтируемых) АТС;

- наличие технологических карт, плакатов, инструкций, руководств по ТО и Р, регулировочных данных на рабочих местах.

Перечень необходимой документации представлен в приложении 1 и для конкретного предприятия должен включать документацию в зависимости от заявленных услуг и видов АТС, как отечественного, так и импортного производства. При этом НТД обязательно должна регламентировать характеристики услуг, подтверждаемые при сертификации, а комиссия должна убедиться в исчерпывающей полноте необходимой документации.


3. Проверка наличия и состояния технологического и контрольно-диагностического оборудования.

Проверка наличия и работоспособности технологического оборудования, инструмента, контрольно-диагностического оборудования (КДО) и средств измерений (СИ) включает:

а). Наличие необходимого оборудования, специнструмента, приспособлений и оснастки согласно технологической документации.

б). Наличие необходимого метрологического оборудования и методик проверки:

- СИ и методики выполнения измерений для технологических операций;

- СИ  и КДО для испытаний агрегатов, систем и приборов АТС, методики испытаний.

в). Соблюдение графиков поверки СИ  и КДО.

г). Обеспеченность производственными площадями и рабочими местами.

д). Соответствие диапазонов измерений СИ и КДО пределам измеряемых параметров.

е). Соответствие точности СИ и КДО требуемым значениям. Погрешности измерений применяемых приборов не должны превышать значений, указанных в пп. 5.1.1.3 ГОСТ Р 51709.

Технологическое оборудование, используемое при ТО и Р, может повторяться для различных услуг. Чтобы по возможности исключить эти повторения и не указывать применяемое (рекомендуемое) оборудование для различных видов услуг, а также учитывая то, что многие услуги входят составляющими в более общие, например, регулировочные услуги отдельных систем АТС (017108, 017109 и др.)*) входят в состав работ контрольно-диагностических (017104) технологическое оборудование сгруппировано для схожих видов услуг.

Минимальный перечень технологического оборудования, необходимого для оснащения предприятий, осуществляющих ТО и Р АТС в зависимости от вида услуг приведен в приложении 2.

Перечень контрольно-диагностического оборудования и средств измерений для проверок систем и приборов АТС с указанием исследуемых параметров и диапазонов их измерения, а также погрешность измерений приборов представлен в приложении 3.

Техническое состояние технологического и контрольно-диагностического оборудования должно соответствовать ГОСТ Р 51151.


4. Проверка соответствия компетентности персонала.

При оценке компетентности персонала в общем случае проверяют документальное подтверждение квалификации и подтверждения квалификации на практике.

В первом случае проверяется наличие дипломов, удостоверений и других квалификационных документов, подтверждающих:

- соответствие уровня образования занимаемой должности;

- специальность по образованию;

- стаж работы (общий и по проверяемой работе).

Во втором случае проверяются:

- знания исполнителем нормативно-технической и технологической документации;

- соблюдение технологических приемов;

- соблюдение техники безопасности (наличие ответственных лиц за противопожарную безопасность на участке, цехе, предприятии);

- знания правил эксплуатации технологического оборудования;

- знания правил использования СИ и КДО.

Проверка квалификации во втором случае осуществляется при личном присутствии эксперта при работе исполнителя.

Проверка работы исполнителей на рабочих местах должна соответствовать операциям, указанным в «Рекомендации. Технологическое содержание услуг по ТО и Р автомототранспортных средств».

Предъявляемые к персоналу требования и его оценка имеют свои особенности и могут отличаться в зависимости от особенностей (типа) предприятия, в частности от количества работающих и количества оказываемых услуг. Ниже рассмотрены критерии оценки персонала в зависимости от выбранной схемы сертификации, в выбор которой заложены в частности организационные особенности предприятия.

При проверке персонала для сертификации по схеме 1 осуществляется оценка мастерства каждого исполнителя. Для этого проверяются следующие показатели:

- соответствие квалификации и опыта работы требованиям, установленным в нормативных и технических документах;

- наличие документов, подтверждающих опыт работы и квалификацию (трудовая книжка, диплом, свидетельство о присвоении разряда, удостоверение о прохождении специального обучения (строго обязательно для работ, связанных с повышенными требованиями безопасности), стажировки, курсы повышения квалификации и т.п.);

- знания технологической и нормативной документации, метрологического обеспечения работ;

- профессиональные навыки при использовании технологического оборудования и оснастки и средств контроля и диагностики.

Проверка персонала для сертификации по схеме 2 несколько отличается от процедуры по схеме 1. Это обусловлено тем, что увеличение количества работающих позволяет создать на предприятии руководящий состав среднего звена (мастера, бригадиры) с универсальными знаниями и высокой квалификацией, призванный поддерживать на высоком уровне выполняемую рядовыми исполнителями работу.

Поэтому проверка персонала в этом случае включает в себя не только проверку рядовых исполнителей на некоторых ответственных участках, но и подтверждение высокой квалификации специалистов среднего звена (дипломы, удостоверения и пр.).

Для средних и крупных предприятий при сертификации по схеме 3 характерным является многоуровневая структура управления и менее универсальная квалификация исполнителей. Поэтому при сертификационных проверках обследованию подлежат не только персонал предприятия, рассмотренный в схемах 1 и 2, но и его организационная структура.

При сертификации по схеме 5 проверке подлежит разработанная на предприятии система менеджмента качества и как ее составляющая – человеческие ресурсы.


5. Проверка результатов услуг по ТО и Р АТС, прошедших техническое обслуживание и (или) ремонт.

Важным этапом для подтверждения качественного выполнения работ (оказания услуг) является проведение испытаний. Как правило испытания проводятся на месте оказания услуг с использованием оборудования предприятия. В спорных ситуациях испытания возможно проводить в аккредитованной испытательной лаборатории.

Перед проведением испытаний осуществляется отбор образцов из числа отремонтированных или прошедших ТО и Р АТС (их агрегатов, узлов или систем), который оформляется актом отбора.

Учитывая то, что в номенклатуре услуг по ТО и Р АТС во многих случаях имеются повторы одних и тех же видов услуг для различных категорий АТС, целесообразно рассмотреть те виды услуг, которые влияют на безопасность АТС. Ниже рассмотрены параметры АТС, имеющие численное выражение, и методы их проверки, проверку остальных параметров см. ГОСТ Р 51709, ГОСТ Р 52033, ГОСТ Р 52160, ГОСТ Р 17.2.02.06.

 

6. Порядок проведения испытаний.

6.1. Проверка тормозного управления.

Проверке подлежат эффективность торможения и устойчивость АТС при торможении. Испытания могут быть стендовыми и дорожными.

Общие условия проведения испытаний.

Испытания проводятся при «холодных» тормозных механизмах. Шины АТС должны быть чистыми и сухими с нормативным давлением воздуха в них. При испытаниях двигатель АТС работает, трансмиссия отсоединена. Кроме того, для АТС повышенной проходимости должны быть отключены дополнительные ведущие мосты и разблокированы трансмиссионные дифференциалы.



Дополнительные условия проведения испытаний.

Износ рифленой поверхности роликов стенда или разрушение их абразивного покрытия не допускается. Кроме того, у операторов стенда должны быть еженедельные расчетные данные по коэффициенту сцепления рабочих поверхностей роликов стенда, который должен быть не менее 0,65 при проверках АТС категорий М1 и О1 и не менее 0,6 для остальных категорий. При стендовых испытаниях направление вращения колес должно соответствовать движению АТС вперед.

При проведении дорожных испытаний покрытие должно быть цементо- или асфальтобетонное, сухое и чистое с горизонтальной поверхностью, на котором размечают коридор движения с нанесением оси коридора, левой и правой границ коридора. Проверку на уклоне выполняют на очищенной от льда и снега твердой нескользкой опорной поверхности. При проверках рабочей тормозной системы управляющее воздействие (корректировка траектории) на рулевое управление не допускается.

Полноприводные АТС с неотключаемым приводом одной из осей снабженных вязкостной муфтой, а также АТС, оборудованных АБС, которая автоматически отключается при скорости движения меньшей, чем окружная скорость поверхности роликов, испытывают только в дорожных условиях.



Измеряемые параметры при испытаниях тормозного управления АТС.

При стендовых испытаниях измеряемые параметры указаны в таблице 1.

 Таблица 1


Наименование

параметра



Тормозная система

Рабочая

Запасная

Стояночная

Удельная тормозная сила

+

+

+

Усилие на органе управления

+

+

+

Относительная разность тормозных сил колес оси

+

-

-

 

При дорожных испытаниях измеряемые параметры указаны в таблице 2.

Таблица 2


Наименование

параметра



Тормозная система

Рабочая

Запасная

Стояночная

Вспомогательная

Тормозной путь

+

+

-

-

Усилие на органе управления

+

+

+

_

Установившееся замедление*

+

+

-

+

Время срабатывания тормозной системы*

+

+

-

-

Коридор движения

+

-

-

-

Уклон дороги, на котором АТС удерживается неподвижно

-

+

-

-

Проведение проверки тормозного управления АТС.

На тормозную педаль крепят датчик (пьезоэлектрический) нажимного типа для определения усилия на педали.

При стендовых испытаниях рабочей тормозной системы АТС поочередно устанавливают колесами осей на ролики стенда. Измерения параметров осуществляют согласно инструкции по эксплуатации стенда.

При использовании стенда, обеспечивающего измерение массы, приходящейся на колеса АТС, на его дисплее высвечиваются и выдаются на печать значения определяемых параметров. При соответствии этих параметров нормативным, указанным в приложении 4, АТС считается выдержавшим проверку эффективности торможения и устойчивости при торможении рабочей тормозной системой.

При использовании стенда, не обеспечивающего измерение массы и, следовательно, не выдающего окончательный результат, определение требуемых параметров проводится расчетным методом, указанным в приложении 5. Определение массы при этом осуществляется с помощью весоизмерительных устройств или справочных данных о массе АТС.

При проверке рабочей тормозной системы в дорожных условиях АТС движется прямолинейно по оси размеченного коридора с установленной скоростью 40 км/ч. При достижении отмеченной на разметке линии начала торможения по «отмашке» водитель совершает экстренное торможение. После остановки АТС проводят замер тормозного пути. Выход АТС за пределы нормативного коридора движения устанавливают визуально.

При проверке в дорожных условиях допускается вместо тормозного пути измерение установившегося замедления и времени срабатывания тормозной системы с последующим сравнением величин этих параметров с нормативными или вычисление по этим параметрам тормозного пути по методике, указанной в приложении 5. Измерение замедления и времени осуществляется специальным прибором для проверки тормозных систем АТС в дорожных условиях по приложению 3 согласно инструкции по его эксплуатации.

Проверка запасной тормозной системы на стендах и в дорожных условиях проводится аналогично проверке рабочей тормозной системы и она должна обеспечивать соответствие нормативам, указанным в приложении 4. Исключение составляет отсутствие проверки на устойчивость движения.

При проверке на стенде стояночной тормозной системы поочередно на ролики стенда устанавливаются колеса осей, на которые она воздействует. К рычагу управления стояночной системой прикладывается соответствующее усилие, контролируемое динамометром. В зависимости от конструкции стенда определяются требуемые параметры непосредственно, либо путем расчета по методике, указанной в приложении 5.

При проверке на уклоне АТС устанавливают на поверхность с нормативным значением уклона, указанным в приложении 4 и удерживают рабочей тормозной системой. Затем к рычагу прикладывают нормативное усилие, контролируемое динамометром и растормаживают рабочую систему. При удержании АТС в неподвижном состоянии в течение не менее 1 мин. требуемая эффективность стояночной тормозной системы считается подтвержденной.



Вспомогательная тормозная система проверяется в дорожных условиях в диапазоне скоростей 35-25 км/ч путем замера установившегося замедления. При соответствии значения установившегося замедления нормативному эффективность вспомогательной тормозной системы считается подтвержденной.
6.2. Проверка рулевого управления.

Условия проведения испытаний.

Управляемые колеса должны находится в положении, соответствующему прямолинейному движению. При наличии усилителя рулевого управления двигатель должен работать. Суммарный люфт проверяют на неподвижном АТС без вывешивания колес.



Измеряемые параметры.

Проверяют суммарный люфт в рулевом управлении и натяжение ремня привода насоса усилителя рулевого управления.



Проведение проверки рулевого управления.

На рулевом колесе устанавливают прибор для измерения люфта, фиксирующего угол его поворота. Рулевое колесо поворачивают сначала в одну сторону до начала поворота управляемых колес, а затем в другую до начала поворота колес в противоположную сторону. Начало поворота фиксируют по управляемому колесу, дальнему от рулевой колонки или по обоим колесам. Суммарный люфт определяют как угол между указанными крайними положениями рулевого колеса и его значение не должно превышать нормативного для данного вида АТС.

Контроль натяжения ремня привода насоса усилителя рулевого управления осуществляется прибором или динамометром сжатия и линейкой для определения усилия и прогиба ремня, которые должны соответствовать требованиям изготовителя АТС.
6.3. Проверка стеклоочистителей.

Проверка частоты перемещения щеток по мокрому стеклу в режиме максимальной скорости осуществляется при включенных фарах дальнего света с помощью секундомера не менее, чем по 10-и двойным ходам.


6.4. Проверка шин.

Проверка высоты рисунка протектора шин осуществляется специальным измерителем, либо калибр-шаблоном, либо штангенциркулем, указанными в    приложении 3.

Проверка давления воздуха в шинах осуществляется с помощью штатного манометра.
6.5. Проверка внешних световых приборов.

Условия проведения испытаний.

Проверка осуществляется на специальном посту, включающем в себя горизонтальную площадку размером, обеспечивающим размещение АТС и расстояние не менее 10 м между световыми приборами и вертикально расположенным экраном, приспособление, ориентирующее взаимное расположение АТС и экрана, прибор для измерения силы света.

Допускается вместо экрана использовать прибор для проверки и регулировки фар с ориентирующим приспособлением, диаметр входного отверстия которого должен превышать габариты световой поверхности фары не менее, чем на 30%.

Для фар с корректирующим устройством его положение должно соответствовать загрузке АТС.

Температура окружающего воздуха должна находится в пределах от 0 до 40°С.

Измеряемые параметры.

Светотеневая граница пучка ближнего света должна совпадать с разметкой на экране (в приборе).

Сила света фар.

Частота следования проблесков указателей поворота.



Проверка внешних световых приборов.

АТС устанавливается на специальный пост и ориентируется на площадке относительно экрана таким образом, чтобы ось отсчета светового прибора (фары) была параллельна плоскости рабочей площадки и находилась в плоскости, перпендикулярной к плоскости экрана и рабочей площадки.

При использовании на рабочей площадке вместо экрана прибора для проверки и регулировки фар прибор ориентирует оптическую ось фары относительно продольной оси АТС и оптического центра фары. Расстояние от центра рассеивателя фары до объектива прибора должно быть 350±50 мм.

Частоту следования проблесков указателей поворота проверяют секундомером не менее, чем по 10 проблескам.


6.6. Проверка отработавших газов двигателей.

Проверке подлежат отработавшие газы бензиновых и дизельных двигателей и газобаллонных автомобилей. Испытания проводятся на прогретых до рабочей температуры двигателях. Используемые приборы должны быть поверены. При испытаниях в закрытых помещениях пост контроля должен быть оборудован вытяжной вентиляцией.



Бензиновые двигатели.

Условия проведения испытаний.

Содержание вредных веществ в отработавших газах определяют при работе двигателя в режиме холостого хода на минимальной (nmin) и повышенной (nпов) частотах вращения коленчатого вала, установленных изготовителем АТС.

При отсутствии этих данных частоты вращения должны составлять:

- значение nmin не должно превышать:

1100 мин-1 для АТС категорий М1 и  N1,

900 мин-1 для АТС остальных категорий;

(при необходимости проводят регулировку частоты);

- значение nпов устанавливают в пределах:

2500-3500 мин-1 для АТС категорий М1 и N1 без систем нейтрализации отработавших газов,

2000-3500 мин-1 для АТС категорий М1 и  N1 с системами нейтрализации,

2000-2800 мин-1 для АТС остальных категорий.

Значение коэффициента избытка воздуха для АТС, оборудованных 3-х компонентной системой нейтрализации должно быть в пределах от 0,97 до 1,03 в режиме холостого хода на nпов при отсутствии данных изготовителя АТС.

Атмосферные условия должны быть в пределах:

- температура воздуха от –10 до +35°С;

- атмосферное давление от 690 до 790 мм рт.ст.

Измеряемые параметры.

Содержание в отработавших газах оксида углерода (СО) и углеводородов (СН).



Проведение проверки состава отработавших газов.

АТС устанавливают на пост контроля отработавших газов. Рычаг коробки передач должен находится в нейтральном положении. АТС затормаживают стояночным тормозом и заглушают двигатель. Подключают датчик тахометра и вводят зонд газоанализатора в выпускную трубу на глубину не менее 300 мм. При наличии карбюратора полностью открывают его воздушную заслонку.

Проведение измерений на АТС, не оснащенных системами нейтрализации  отработавших газов.

Запускают двигатель и увеличивают частоту вращения коленчатого вала до nпов и работают на этом режиме не менее 15 с. Отпуская педаль управления дроссельной заслонкой устанавливают nmin и через 30 с измеряют содержание СО и СН. Затем увеличивают частоту вращения вала до nmin и через 30 с. проводят измерения.

Проведение измерений на АТС, оснащенных системами нейтрализации.

Запускают двигатель и увеличивают частоту вращения вала до nпов и работают на этом режиме не менее 2-3 мин. Замеряют содержание СО и СН и фиксируют значение коэффициента избытка воздуха. Затем снижают частоту вращения вала до nmin и через 30 с. проводят измерения.

На АТС, оснащенных 3-х компонентной системой нейтрализации отработавших газов и встроенной системой диагностирования, перед измерением содержания СО и СН проверяют работоспособность системы нейтрализации по показаниям диагностического индикатора. Допускается не проводить измерение содержания СО и СН при нормальной работе системы нейтрализации.

Газобаллонные автомобили.

Условия проведения испытаний.

Содержание вредных веществ в отработавших газах проверяют аналогично испытаниям бензиновых двигателей, т.е. при работе в режиме холостого хода на минимальных и повышенных частотах вращения коленчатого вала, установленных изготовителем АТС.

При отсутствии этих данных частоты вращения должны составлять:

- значение nmin = 800±50 мин-1;

- значение nпов = 3000±100 мин-1.

Измеряемые параметры.

Содержание в отработавших газа СО  и СН.

Проведение проверки состава отработавших газов.

Сначала проводят операции аналогичные операциям при проверке бензиновых двигателей. Затем запускают двигатель и полностью открывают воздушную заслонку смесителя или карбюратора-смесителя.

Увеличивают частоту вращения коленчатого вала до nпов и работают на этом режиме не менее 15 с. Уменьшают частоту вращения до nmin и через 30 с. измеряют СО и СН. Затем увеличивают частоту до  nпов и через 30 с. измеряют СО и СН.



Дизельные двигатели.

Условия проведения испытаний.

Содержание вредных веществ в отработавших газах проверяется в режиме свободного ускорения вала двигателя от минимальной до максимальной частоты вращения на холостом ходу.

Устройство для пуска холодного двигателя должно быть отключено.

Измеряемые параметры.

Дымность отработавших газов, %.

Проведение проверки состава отработавших газов.

АТС устанавливают на пост контроля отработавших газов. Рычаг коробки передач должен находиться в нейтральном положении. АТС затормаживается стояночным тормозом и заглушают двигатель. Подключают дымомер к выпускной системе АТС. Заводят двигатель. При работе двигателя на минимальной частоте вращения коленчатого вала быстрым, но не резким, нажатием до упора на педаль подачи топлива увеличивают частоту до максимальной и до включения регулятора. При каждом последующем ускорении фиксируют максимальную дымность до получения устойчивых значений. За результат измерения принимают среднее арифметическое результатов четырех измерений, который сравнивают с нормативным значением, указанным в приложении 4.
6.7.  Проверка прочих элементов конструкции АТС.

Проверка светопропускания стекол осуществляется специальным прибором по методике, изложенной в инструкции по эксплуатации прибора. Параметры прибора указаны в приложении 3.

Проверка геометрических параметров сцепных устройств автомобилей-тягачей и прицепного состава осуществляется визуально с помощью шаблонов или путем измерения штангенциркулем.

 
*) Здесь и далее коды услуг, приведенные по ОК-002-93 (Общероссийский классификатор услуг населению (ОКУН)), что не исключает применение такого же подхода при использовании других классификаторов.



* используются совместно вместо параметра «тормозной путь»


База данных защищена авторским правом ©uverenniy.ru 2016
обратиться к администрации

    Главная страница