Организация синхронного производства



Скачать 94.63 Kb.
Дата27.11.2019
Размер94.63 Kb.
ТипРеферат
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН
КАЗАХСТАНСКО-НЕМЕЦКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Факультет инжиниринга и информационных технологий
Специальность: 5В090900 – Логистика
РЕФЕРАТ
по дисциплине «Основы производственных процессов»

на тему: «Организация синхронного производства»

Исполнитель: студент 2 курса

Андреева Екатерина

Проверила: к.т.н. Гармаш О.В.

Алматы, 2019

Мы живем в эпоху индивидуализма. Компаниям приходится учитывать самые разнообразные запросы потребителей. Производственные затраты во многом отражают степень гибкости, с которой компании реагируют на колебания спроса, и умение реагировать номенклатуру выпускаемой продукции. Производственные затраты напрямую зависят от метода производства. Снизить их существенным образом можно, организовав синхронное производство. Выпуск продукции и ее отгрузка потребителю – вот главные аспекты, на реформировании которых нужно сосредоточиться.

Концепция синхронного производства заключается в стремлении скоординировать все ресурсы компании таким образом, чтобы они работали как единое целое и в гармонии, то есть были синхронизированы. В таком синхронизированном состоянии первоочередное внимание уделяется общей эффективности системы, а не локальным критериям эффективности, например, степени использования рабочей силы или станков.

Синхронное производство не ставит своей целью достижение точного соответствия мощностей на всех участках технологического процесса. Такой баланс возможен только при условии, что время выпуска продукции на всех рабочих участках будет постоянным либо с очень незначительными отклонениями. В случае увеличения времени обработки деталей на станках, расположенных в начале технологического процесса, станки, расположенные ближе к концу технологического процесса, будут простаивать. И, наоборот, если станки в начале процесса будут работать быстрее, между другими станками начнут накапливаться излишние товарно-материальные запасы.

Отклонения, возникающие по ходу процесса, характеризуются эффектом статистического накопления, то есть носят кумулятивный характер. Такие отклонения можно сгладить, увеличивая объем незавершенного производства с тем, чтобы поглотить эти отклонения, либо увеличить мощности станков, расположенных ближе к концу процесса, чтобы обеспечить компенсацию увеличения мощности станков, расположенных в начале процесса. Оба указанных способа устранения отклонения являются нерациональными.
Идея синхронного производства постулирует следующую мысль: не следует добиваться сбалансированной мощности в пределах процесса, необходимо стремиться к балансировке потока продукции в пределах всей системы. Если такой поток сбалансирован, то мощности будут несбалансированны.

Основной целью фирмы в концепции синхронного производства является максимизация финансовых результатов, к которым относят:

а) чистую прибыль (абсолютный показатель);

б) прибыль на инвестированный капитал (относительная величина);

в) поток денежных средств (критерии положительного значения, которое необходимо для выживания предприятия).

Важность потока денежных средств связана с тем, что не имея наличных средств, фирма может обанкротиться при высокой рентабельности, если вся прибыль инвестирована в оборудование или товарно-материальные запасы.

Для определения финансовых результатов необходимы следующие показатели:

1) выручка (денежные средства, полученные фирмой после продажи);

2) товарно-материальные запасы;

3) операционные расходы, все денежные средства, затрачиваемые системой на преобразование товарно-материальных запасов в новые денежные поступления (зарплата основного и вспомогательного персонала, амортизация оборудования, издержки по хранению запасов).

Для улучшения финансовых показателей необходимо стараться увеличить выручку при снижении уровней товарно-материальных запасов и операционных расходов.

В условиях массового производства предприятия стремились обеспечить равенство или кратность операций такту. Однако, когда возникает необходимость в производстве индивидуализированных изделий, целесообразным является сохранение различной длительности отдельных операций при изменении потока поступающих на операцию изделий.

Все операции делятся на три категории.

1) “Узким местом” называют любой ресурс, мощность которого меньше, чем потребность в потребность в нем. Как правило, перед узким местом происходит скопление деталей, ожидающих обработки или возникает очередь.

2) Избыточным ресурсом считается любой ресурс, мощность которого повышает потребность в нем, то есть такой ресурс не может работать непрерывно, поскольку в этом случае будет производиться большой объем продукции, чем требуется. Иными словами избыточный ресурс предполагает наличие временных простоев.

3) Ресурс ограниченной мощности является ресурс, загрузка которого практически соответствует его мощности, и который в случае возникновения значительных простоев, может стать узким местом.

Ресурсом ограниченной мощности является ресурс, загрузка которого практически соответствует его мощности, и который в случае возникновения значительных простоев, может стать узким местом.

Продолжительность производственного цикла складывается из следующих временных компонентов:

1) время наладки – время, которое деталь проводит в ожидании наладки ресурса для выпуска данной детали;

2) время обработки – время на протяжении, которого деталь находится в обработке;

3) время ожидания обработки – время в течении которого деталь ожидает освобождение занятого ресурса;

4) время ожидания сборки – время, на протяжении которого деталь ожидает не освобождения ресурса, а другой детали, с которой ее нужно объединить в процессе сборки;

5) время простоя – все остальное не использованное время.

Для детали проходящей через недостаточный ресурс, наиболее продолжительным будет время ожидания обработки.

Определение узких мест возможно двумя методами: на основе определения загрузки каждой из операций, на основе накопленного, на предприятии опыта или наблюдения за системной в действии, с целью выявления скопления запасов или возникновения очередей.

Сосредоточения внимания на узких местах необходимо, потому что их мощность меньше рыночного спроса на продукцию. Ценность времени сэкономленного в узком месте, связана с тем, что один час времени работы узкого места равен дополнительному часу работы всего предприятия. В тоже время одни час, сэкономленный в работе избыточного ресурса, не имеет никакой ценности. Мы просто увеличиваем время простоя данного ресурса на один час. Каждая производственная система нуждается в определенной контрольной точке или нескольких точках для управления потоком изделий. Если в системе есть узкое место, то именно оно является лучшей контрольной точкой, называемой “барабаном”, потому что она задает темп поступления изделия в начале процесса.

Контрольная точка необходима, для того чтобы создать перед узким местом резервные запасы предметов труда с целью обеспечения узкого места постоянной загрузкой (см. Приложение1).

В начало процесса сообщается какое количество изделий выпущено ресурсом D, чтобы ресурс A производил такое же количество, и не больше. Данный метод позволяет избежать накопления излишних товароматериальных запасов. Если в системе нет узкого места, то в качестве барабана может использоваться ресурс с ограниченной мощностью или избыточный ресурс, после которого детали распространяются на наибольшее количество операций. Для узких мест желательны большие размеры обработочных партий с целью сокращения времени на наладку оборудования.

Передаточные партии должны стремиться к минимуму. В зависимости от вида выпускаемой продукции и используемых производственных потоков все предприятия можно разделить на три типа:


  1. Предприятие типа V (текстильная, нефтеперерабатывающая, сталелитейная отрасль);

  2. Предприятие типа A (самолетостроение, транспортные средства, прочие товара производственного назначения);

  3. предприятия типа T (товары широкого потребления).

Основные сведения VAT - классификации приведены в Приложении 2.

Для решения проблемы “узких мест” могут применяться:



  • ¾ наиболее квалифицированные работники;

  • ¾ вспомогательные работники;

  • ¾ сверхурочная работа;

  • ¾ выполнение работы на другом предприятии;

  • ¾ приобретение нового оборудования;

  • ¾ изменение конструкции изделия или перепроектирование процесса.

Следует помнить, что приобретение нового оборудования следует применять, в крайнем случае, так как после изменения характеристик заказов “узким местом” может стать другое рабочее место.

Приложение 1



Приложение 2






Поделитесь с Вашими друзьями:


База данных защищена авторским правом ©uverenniy.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница