Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист дп 160305. 13. 049. 00 Пз разраб




страница1/7
Дата06.06.2016
Размер1.04 Mb.
  1   2   3   4   5   6   7

Изм.

Лист

докум.



Подпись

Дата

Лист

ДП 160305.13.049.00 ПЗ

Разраб.

Шувалов А.А.

Провер.

Лаврова Л.Ф.

Реценз.

Подгузов И.М.
Н. Контр.

Лаврова Л.Ф

Проектирование участка испытания агрегатов маслосистемы

Лит.

Листов

1

УАТ АД-49


Оглавление

Введение 3

1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 5

1.1 Описание конструкции узла 5

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 7

2.1 Проектирование маршрутного технологического процесса 7

2.2 Разработка операций технологического процесса с заполнением операционных карт 16

2.3 Выбор оборудования, приспособлений и инструментов на каждую операцию 22

2.4 Проектирование маршрутного технологического процесса испытания 23

3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ. 24

3.1 Описание конструкции и принцип действия приспособления 24

3.2 Расчет приспособления на прочность 25

4 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ 26

4.1 Выбор формы организации испытания 26

4.2 Организация транспортного хозяйства на участке 30

4.3 Организация снабжения участка комплектующими, полуфабрикатами деталями и заготовками 31

4.4 Организация инструментального хозяйства, проверки и настройки инструментов 35

4.5 Охрана труда, промышленная санитария и противопожарная безопасность 39

5 ПЛАНИРОВАНИЕ УЧАСТКА. 53

5.1 Планировка оборудования и рабочих мест на участке 53

5.2 Определение площади участка испытаний 54

6 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 55

6.1 Определение годового приведенного выпуска изделий, расчет потребного количества рабочих мест 55

6.2 Определение численности производственных, вспомогательных, рабочих, ИТР и МОП 59

6.3 Определение годового фонда заработной платы промышленно-производственного персонала участка и величины их cpeднемесячного заработка 64

6.4 Расчет цеховой производственной себестоимости и оптовой цены на восстановление или изготовление детали 73

6.5 Определение технико-экономических показателей участка 76

Вывод 77

Список литературы 78
Приложения

Приложение №1: Спецификации.

Приложение №2: Маршрутная карта.

Приложение №3: Операционная карта.

Приложение №4: Ведомость оборудования, приспособления и инструмента.

Приложение №5: Карты операционных эскизов.

Графическая часть

ВВЕДЕНИЕ



Авиационная промышленность - одна из наиболее сложных наукоемких отраслей машиностроения, в которой разрабатывают и серийно выпускают самолеты, вертолеты, двигатели, агрегаты, радиоэлектронное оборудование. Так же широко используются межотраслевые поставки, в которых участвуют почти все отрасли народного хозяйства. Высокие темпы технического прогресса авиационной техники на основе достижений науки приводят к непрерывному совершенствованию конструкции и частой сменяемости выпускаемых изделий. Производственный процесс на авиационных предприятиях характеризуется непрерывным внедрением и освоением новых изделий для серийного выпуска. Требования в скорости, высоте, грузоподъемности и надежности летательных аппаратов вызывают не только использование новейших достижений науки и техники, но и стимулирует развитие новых отраслей.

Развитие авиационных двигателей предусматривает улучшение их характеристик, уменьшение их относительной массы, увеличение максимальной тяги и ресурса. Необходимым условием для выполнения этих требований является повышение научно-технического уровня производства, его мобильности, сокращения сроков освоения новой техники и производственного цикла, уменьшая стоимость выпускаемой продукции.

Улучшение основных параметров двигателя летательного аппарата, повышение его надежности, ресурса работы и экономичности тесно связаны с улучшением качества сборки. Процесс сборки авиационных двигателей является одним из завершающих этапов производственного цикла их изготовления. Он состоит из множества достаточно сложных операций, выполняемых на основе теоретических расчетов и обобщенного опыта сборки. В процессе сборки необходимо обеспечить заданную точность, а именно заданные посадки, зазоры биение, соосность, а так же заданное расположение центров масс вращающихся деталей и узлов относительно осей вращения.

В настоящее время самолеты СУ-27, Су-30 являются непревзойденными лидерами в своем классе истребителей. Благодаря своей схеме и совершенству силовых установок, они могут выполнять уникальные фигуры высшего пилотажа, которые недоступны зарубежным аналогам этих истребителей.



Двухконтурный турбореактивный двигатель с форсажной камерой и управляемым вектором тяги АЛ-31ФП имеет модульную конструкцию и состоит из 4-ступенчатого компрессора низкого давления с регулируемым входным направляющим аппаратом, промежуточного корпуса с центральной коробкой приводов, 9-ступенчатого компрессора высокого давления с регулируемой первой группой ступеней, наружного контура, камеры сгорания.

1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Описание конструкции узла

Масляный насос представляет собой трехсекционный шестеренчатый насос с центрифугой, фильтрами и редукционным клапаном и предназначен для откачки масла из двигателя, отделения от масла от механических примесей.

Маслонасос крепится в нижней части редуктора с помощью четырех шпилек с гайками и приводится во вращение через рессору от шестерни привода маслонасоса. Крутящий момент от рессоры передается на ведущую шестерню маслонасоса через шлицевое соединение, выполненное в рессоре и на хвостовике ведущей шестерни.

Масляный насос состоит из четырех основных частей:

  1. корпуса внутри которого расположены три секции маслонасоса (одна нагнетающая и две откачивающие), фильтр, обратный и предохранительный

  2. фланца , в котором расположен редукционный клапан ;

  3. корпуса , внутри которого расположен ротор центрифуги с двумя центробежными шариковыми клапанами ;

  4. крышки , в которую ввернут переходник.

Корпусные детали маслонасоса стягиваются четырьмя шпильками, места стыковки корпусных деталей уплотняются уплотнительными кольцами и паронитовой прокладкой.

Нагнетающая секция маслонасоса образована входящими в зацепление ведущей шестерней и ведомой шестерней , являющейся в то же время шестерней центрифуги. Уплотнение нагнетающей секции маслонасоса со стороны редуктора обеспечивается армированными манжетами

Секция, откачивающая масло из корпуса опор турбокомпрессора, образована входящими в зацепление шестернями .Она уплотняется от нагнетающей секции армированными манжетами . Секция, откачивающая масло из редуктора, состоит из шестерен.

Откачивающие секции маслонасоса разделены между собой проставками

Крутящий момент шестерням передается с помощью сегментных шпонок . Шестерни ( свободно вращаются на валике шестерни центрифуги)

Подача нагнетающей секции – не менее 17 л/мин. Подача двух откачивающих секций – не менее 40 л/мин (по 20 л/мин каждая).

Фильтр обеспечивает тонкую очистку масла перед подачей в систему двигателя и имеет фильтроэлемент, состоящий из 12…14 секций.

Обратный клапан предотвращает утечку масла из маслобака через маслонасос в двигатель во время длительной стоянки.

Предохранительный клапан перепускает масло из нагнетающей секции маслонасоса в двигатель, минуя фильтр в случае засорения последнего.

Во фланец маслонасоса выполнены приливы с отверстиями под редукционный клапан , каналы подвода и отвода масла, отверстия под хвостовик шестерен ,расточки под армированные манжеты и пистон , через который масло поступает в канал , отверстия под фиксирующие штифты, четыре отверстия с расточками под стягивающие шпильки и гайки, а также отверстие с расточкой под пистон подвода масла к откачивающей секции.

Редукционный клапан обеспечивает необходимое давление масла на выходе из нагнетающей секции маслонасоса.

В корпусе установлен ротор центрифуги, который по шлицевому соединению посажен на хвостовик валика шестерни центрифуги. При работе центрифуги масло под действием центробежных сил отбрасывается к периферии ротора и через щели в передней стенке ротора проходит в канал, выполненный в крышке центрифуги, из которого через проходник поступает в трубопровод, подающий масло к воздушно-масляному радиатору.

Воздух, отделенный из масла в центрифуге, отводится в картер редуктора по центральному отверстию, выполненному в валике шестерни центрифуги.

Фильтр предохраняет секцию, откачивающую масло из корпуса опор турбокомпрессора, от механических включений.

Смазка опор маслонасоса осуществляется маслом, попадающим к трущимся поверхностям по отверстиям и зазорам.

2 Технологическая часть

2.1 Проектирование маршрутного технологического процесса

Общие указания по разработке технологических процессов

  1. Технологический процесс разрабатывается для выполнения испытания

  2. Разработанный технологический процесс должен быть прогрессивным и обеспечивать повышение производительности труда и качества изделий, сокращение трудовых и материальных затрат на его реализацию, уменьшение вредных воздействий на окружающую среду.

  3. Технологический процесс разрабатывают на основе КД или технических условий на выполнение работ, а также имеющегося технологического процесса на аналогичные сборочные единицы или изделия с использованием технологический процессов предприятия-разработчика и ранее принятых прогрессивных решений, содержащихся в действующих технологических процессах.

  4. При разработке технологических процессов (серийных и временных) необходимо соблюдать требования по нормоконтролю.

  5. В технологическом процессе приводят требования по охране труда, необходимые для выполнения данных работ. При подборе инструкций по охране труда руководствуются указателем инструкций по охране труда.

  6. В технологическом процессе указывают правила хранения, порядок и средства упаковки, консервации, транспортировки деталей и сборочных единиц отдельным переходом (операцией).

  7. Технологические процессы на предъявительскую и приемосдаточную сборки.

  8. Если предъявительская и приемосдаточная сборки или испытания аналогичны и имеют незначительное расхождение, которое можно отразить в виде примечаний или других записей, то в этом случае оформляют один технологический процесс.

  9. Технологическая документация должна соответствовать требованиям микрофильмирования.

  10. В технологические процессы сборки включают комплектовочные ведомости на особо ответственные детали и сборочные единицы.

  11. Подбор стандартной универсальной оснастки и слесарно-сборочного инструмента.

  12. При выборе измерительных средств необходимо учитывать допустимые погрешности измерения.

  13. При оформлении технических заданий на разработку нестандартных средств измерений и заявок на проектирование контрольных приспособлений, а также при согласовании выполненных проектов.

  14. При оформлении технического задания на разработку нестандартного оборудования, а также при согласовании выполненных проектов.

  15. При проведении метрологической экспертизы следует руководствоваться методическими указаниями. Ответственными за метрологическую экспертизу являются технологи ЦТБ.

  16. Для каждой сборки полноразмерного изделия ТБЦ оформляет ведомость действующей в цехе технологической документации, включающую весь комплект технологических процессов и технологических инструкций. Ведомость действующей в цехе технологической документации имеет шифр технологического процесса соответствующего изделия.

Кроме этого на изделие составляется объединенная ведомость инструмента, приспособлений и оборудования, применяемых при сборке, испытании, обработке и упаковке данного изделия, также имеющего шифр технологического процесса соответствующего изделия.

Изменение и уточнение указанных выше документов проводится параллельно с изменением технологических процессов или выпуском новых технологических процессов в порядке, аналогичном изменению серийных технологических процессов.

  1. Технологический процесс должен соответствовать требованиям по охране окружающей среды

  2. Технологические процессы разрабатывают с применением ПЭВМ и без применения ПЭВМ и выполняют на любом материале, позволяющем многократное воспроизведение с него копий.

  3. Наименование и код технологических операций по классификатору. Примечание - Если в технологическом процессе имеется несколько одноименных операций, то с целью упрощения поиска конкретных операций разрешается после наименования операции указывать дополнительную информацию.

Основные направления при разработке технологических процессов.

Подбор руководящих материалов.

При отработке технологических процессов в целях обеспечения качества (надежности) продукции следует руководствоваться следующими документами и данными:

- программой выпуска изделия;

- полным комплектом чертежей на собираемую или сборочную единицу (изделие);

- спецификацией к чертежу, маршрутной ведомостью;

- комплектом ТУ и инструкций, указанных в чертеже сборочной единицы или изделия, на которые разрабатывается технологический процесс;

- перечнем действующей НД;

- описанием изделия (сборочной единицы), схемой взаимосвязи агрегатов, сборочных единиц, руководством по эксплуатации изделия;

- макетом собираемой сборочной единицы, изделия (при наличии);

- перечнем ОГК деталей и сборочных единиц, определяющих надёжность двигателя, который является исходным документом при составлении ведомости особо ответственных операций и переходов;

- ведомостью дефекации (для ремонтных технологий);

- таблицей норм допустимых износов после проведения предъявительских и длительных испытаний;

- указанием о типе производства (опытное, серийное и т.д.);

- аналогичным технологическим процессом, действующим на предприятии-разработчике или на родственном предприятии (при наличии);

- нормативами по охране труда.

Необходимость использования того или иного документа исходной информации определяет технолог-разработчик в зависимости от типа производства и вида работ, на которые разрабатывается технологический процесс.

При отработке технологических процессов необходимо предусматривать:

- определение технологических операций, на которых возможно появление скрытых дефектов, с целью разработки методов и критериев контроля по выявлению скрытых дефектов;

- разработку требований к составу и методам входного контроля используемых материалов, комплектующих изделий и т.п. (при необходимости);

- разработку требований к порядку и условиям межоперационного хранения материалов, деталей, сборочных единиц, готовой продукции (при необходимости);

- разработку требований к условиям производства на важнейших технологических операциях (запыленность окружающей среды, влажность, температура и др.);

- анализ причин возникновения дефектов, выявленных в процессе изготовления и испытаний опытных образцов, а также подконтрольной и лидерной эксплуатации серийных образцов, и отработку требований к технологическому процессу по их исключению;

- определение состава технологического оборудования, средств измерений и испытаний, обеспечивающих необходимую точность и пригодных к условиям серийного производства.

Последовательность разработки технологических процессов.

Разработку технологических процессов производят в следующей последовательности:

- изучение конструкторской документации;

- подбор исходных данных;

- определение вида и типа технологического процесса по его организации, назначению и описанию;

- предварительный этап разработки технологического процесса;

- окончательный этап разработки технологического процесса;

- оформление подписями технологического процесса.

При изучении конструкции собираемой сборочной единицы или изделия и предъявленных к ним требований особое внимание обращают на:

- назначение, принцип действия;

- монтажные зазоры, натяги, габариты;

- кинематическую связь и взаимодействия отдельных деталей, сборочных единиц;

- технологичность сборки и испытания;

- способ и схему смазки движущихся элементов;

- эксплуатацию сборочных единиц, изделий;

- наличие особых требований к выполнению операций сборки и испытания;

- условие упаковки и транспортировки двигателя или сборочной единицы.

Предварительный этап разработки технологического процесса состоит из:

- определения маршрута сборки и испытания;

- проведения расчета с целью проверки возможности обеспечения требований чертежа по биениям, перекосам, диаметральным и длинновым сопряжениям и других технических требований;

- предварительное определение необходимой универсальной и специальной оснастки и оборудования.

На стадии предварительной разработки технологических процессов необходимо производить проработку конструкторской документации на технологичность и выдать предложения в ОГК на изменение и уточнение.

При наличии ошибок или неточностей в чертежах или технических условиях, при невозможности выполнения тех или иных требований чертежа или ТУ, технолог направляет служебным письмом замечания в ОГК, согласовав их с главным технологом.

При несогласии конструктора с предъявленными замечаниями технологический процесс составляют в полном соответствии с чертежами и ТУ.

Примечание - В случаях (исключительных) при согласии ОГК с замечаниями по чертежу и ТУ, но задержке оформления извещения об изменении к моменту выпуска техпроцесса, необходимо операционную карту с уточнениями и замечаниями согласовать с ОГК.

В тех случаях, когда чертежом предусмотрена частичная механическая обработка сборочной единицы, необходимо ознакомиться с технологическим процессом механического цеха, учесть припуски, оставленные по технологическому процессу механического цеха для дальнейшей обработки сборочной единицы.

При проработке чертежей следует обратить внимание не только на марку материала, но и на способ антикоррозионного покрытия, с тем, чтобы определить, чем и как промывать или расконсервировать детали.

Перед разработкой технологического процесса сборки, собираемое изделие разбивается на сборочные единицы. При этом имеется в виду, что не все конструкторские сборочные единицы по технологичности являются сборочными узлами. Сборка некоторых конструкторских сборочных единиц иногда бывает невозможна отдельно от изделия. Сборочные узлы могут состоять из нескольких конструкторских сборочных единиц и наоборот, одна конструкторская сборочная единица может распадаться на несколько сборочных узлов, и далее, в один сборочный узел могут входить детали различных конструкторских сборочных единиц.

При составлении технологического процесса руководствуются следующими принципами:

- возможность выдержать последовательность соединения деталей в сборочную единицу или установки сборочной единицы на изделие без последующего демонтажа;

- возможность выдержать и проверить требуемые посадки, зазоры между сборочными единицами и т.п.

Первая операция связана с выбором базовой детали или базовой сборочной единицы.

Базовая деталь (сборочная единица) должна обладать достаточной жесткостью и, при выбранном способе установки на сборочном приспособлении или верстаке, должна позволить провести максимум сборочных операций.

Перед разработкой технологического процесса составляют маршрутную карту и краткую графическую схему сборки, определяют, в каком виде поступают детали на сборку - в виде сборочных единиц, в комплекте с другими деталями или в виде отдельных деталей.

Разработку технологического процесса сборки рекомендуется вести в следующей последовательности:

- расконсервация и промывка деталей и сборочных единиц (обычно выделяют в отдельный технологический процесс, операцию);

- проверка комплектации деталей и сборочных единиц в соответствии со спецификацией;

- осмотр деталей (сборочных единиц) на чистоту и отсутствие дефектов с последующим предъявлением их контролеру;

- проверка наличия и правильности оформления документов на поступающие детали, сборочные единицы и агрегаты;

- прокачка масляных каналов и полостей деталей и сборочных единиц, поступающих на сборку;

- предварительная сборка сборочной единицы с целью проверки, подбора зазоров, зацепления зубчатых шестерен по зазору и краске, проверки биений и т. п.;

- разборка после предварительной сборки, маркирование деталей, участвующих в подгонке (подборке), номером комплекта или номером изделия;

- промывка деталей и сборочных единиц после предварительной сборки;

- окончательная сборка сборочных единиц с окончательным закреплением деталей;

- проверка герметичности, регулировка и другие проверки собранной сборочной единицы (при необходимости);

- наружный осмотр, проверка оформления карт сборки, предъявление контролеру.

Рекомендованный порядок разработки технологического процесса в каждом отдельном случае изменяют и дополняют исходя из конкретных требований, предъявляемых к собираемой сборочной единице или изделию с учетом их конструктивных особенностей.

К элементам контроля относятся те переходы, в которых производятся работы, обеспечивающие требования чертежа и ТУ, в том числе, тарированная затяжка, проверка зазоров и посадок, герметичности соединений, контровка резьбовых соединений, измерение параметров при испытании двигателя и т.п. Эти переходы предъявляют контролеру и оформляют в карте оформления сборки или протоколе испытания.

Элементы контроля включают в технологический процесс в следующей последовательности:

- перед началом сборки проводят контроль всех деталей и сборочных единиц наружным осмотром в целях исключения пропуска на сборку дефектных деталей, контроль комплектности деталей в соответствии с комплектовочной картой;

- контролируют заполнение сопроводительной документации на детали и сборочные единицы, комплектовочной ведомости на особо ответственные детали и сборочные единицы;

- контролируют выполнение ответственных переходов, как в процессе выполнения операции, так и после окончания сборки или испытания.

Контрольные переходы выделяют по тексту технологического процесса. Все контрольные переходы и операции включают в карту оформления сборки или протокол испытания.

Параллельно с разработкой текстовой части техпроцесса вычерчивают эскизы в масштабе и проекциях, удобных для чтения.

В процессе разработки технологического процесса рассматривают возможность применения универсальной стандартизованной оснастки и оборудования по метрологическому обеспечению подготовки производства: с проверкой его на технологическую точность и соответствие КД, ТД (обеспечение режимов технологических операций в пределах допусков) и ЭД (использование в пределах сроков на эти средства). Проверке подлежат параметры, влияющие на качество изготовления продукции.

При выборе оборудования в условиях действующего производства необходимо ориентироваться на имеющееся в цехе оборудование, с учетом фактической загрузки оборудования, проверенное на технологическую точность по параметрам, влияющим на качество изготовления продукции.

На недостающие оснастку и оборудование выписывают заявки или техзадания на проектирование.

Предварительно разработанный технологический процесс согласовывают с начальником ТБЦ.

Предварительный технологический процесс корректируют с учетом предложений и замечаний, после этого технолог приступает к окончательному этапу разработки технологического процесса.

Окончательный процесс разработки технологического процесса состоит из:

- уточнения номенклатуры оборудования и оснастки;

- выдачи заказов и технических заданий на недостающее оборудование и оснастку;

- выдача заявок на проектирование специальной оснастки;

- расчета производственных площадей и выдачи планировок;

- согласование со смежными подразделениями.

В случаях указания в КД, в технологическом процессе «принимать по контрольному образцу», конструкторский и (или) технологический контрольные образцы оформляет технолог-разработчик технологического процесса.

Перед оформлением подписями технологического процесса технолог-разработчик производит окончательный контроль на наличие в картах сборки и в соответствующих операционных картах всех требований КД, ТУ и НД.

В случае наличия в КД специально выделенных требований, определяющих надежность продукции, технологу-разработчику необходимо:

- проанализировать выбранную технологическую систему;

- результаты анализа указать в «Карте обеспечения требования КД», которая включает в себя непосредственно «Карту обеспечения требования КД» и «Расчетный лист к карте…»;

- «Карту обеспечения требования КД» подписывают технолог-разработчик, начальник ТБЦ, конструктор, главный специалист по принадлежности, согласовывают с представителем заказчика, утверждают у главного конструктора ОАО «УМПО», технического директора.

В случае, когда в результате анализа технологической системы обнаруживают невозможность обеспечения требования КД, разрабатывают мероприятия по совершенствованию технологической системы или в операционных картах уменьшают предельные значения технологических параметров, оказывающих влияние на выполнение требования КД, на величину погрешностей, получаемых при расчетах.

Вид и численные значения погрешностей технологической системы определяют на основе:

- справочных материалов «Основные и сопутствующие воздействия технологических процессов»;

- паспорта оборудования;

- паспорта приборов и средств измерений;

- чертежей приспособлений;

- нормативной документации и научно-технической литературы.

«Карту обеспечения требования КД» прикладывают к разрабатываемому технологическому процессу.

  1   2   3   4   5   6   7


База данных защищена авторским правом ©uverenniy.ru 2016
обратиться к администрации

    Главная страница