Гост р проект, окончательная редакция




страница1/3
Дата31.07.2016
Размер0.59 Mb.
  1   2   3

ГОСТ Р

проект, окончательная редакция

ГОСТ Р

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПРОКАТ ИЗ ПОДШИПНИКОВОЙ СТАЛИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ


Rolled products from bearing steel. Specifications





Дата введения —

1 Область применения


1.1 Настоящий стандарт распространяется на горячекатаный прокат диаметром, стороной квадрата или толщиной до 250 мм включительно, калиброванный прокат и прокат со специальной отделкой поверхности из подшипниковой стали сквозной прокаливаемости, предназначенный для изготовления шариков, роликов и колец подшипников.

1.2 На слитки, слябы, трубы, листы, поковки, заготовки квадратные, непрерывнолитые заготовки и проволоку настоящий стандарт распространяется только в части норм химического состава.

2 Нормативные ссылки


В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия

ГОСТ 1763-68 Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя

ГОСТ 1778-70 (ИСО 4967-79) Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений

ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент

ГОСТ 2591-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3118-77 Реактивы. Кислота соляная. Технические условия

Проект, окончательная редакция

ГОСТ 4461-77 Реактивы. Кислота азотная. Технические условия

ГОСТ 5657-69 Сталь. Метод испытания на прокаливаемость

ГОСТ 7417-75 Сталь калиброванная круглая. Сортамент

ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565-81(ИСО 377-2:1989) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8817-82 Металлы. Метод испытания на осадку

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-1982, ИСО 4935-1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78 (ИСО 439-1982, ИСО 4829-1-1986) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния



ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348-78 (ИСО 629-1982) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12359-99 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 12503-75 Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования

ГОСТ 14955-77 Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия

ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 26877-2008 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы

ГОСТ 27809-95 Чугун и сталь. Методы спектрального анализа

ГОСТ 28033-89 Сталь. Методы рентгенофлюоресцентного анализа

ГОСТ 28473-90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ Р ИСО 4940-2010 Сталь, чугун. Определение содержания никеля. Спектрометрический метод атомной абсорбции в пламени

ГОСТ Р ИСО 4943-2010 Сталь, чугун. Определение содержания меди. Спектрометрический метод атомной абсорбции в пламени

ГОСТ Р ИСО 10280-2010 Сталь, чугун. Определение содержания титана. Спектрометрический метод с применением диантипирилитана

ГОСТ Р 50424-1992 Сталь, чугун. Метод определения кальция

ГОСТ Р 53845-2010 Прокат стальной. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ Р 54153-2010 Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа

ГОСТ Р 54384-2011 (ЕН 10020:2000) Сталь. Определение и классификация стали по химическому составу и классам качества

Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сета Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты, который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения



В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 легированные стали: В соответствии с ГОСТ Р 54384;

3.2 подшипниковые стали: Легированные стали для изготовления деталей подшипников (кольца, шарики и ролики);

П р и м е ч а н е – Прокат, изготовленный из непрерывнолитой заготовки, не рекомендуется для производства шариков.

3.3 плавочный анализ: Анализ химического состава жидкой стали;

3.4 полуфабрикат: Металлопродукция, полученная прокаткой или ковкой из слитков или непрерывнолитой заготовки для дальнейшей переработки в готовое изделие.

3.5 контрольная единица продукции: Изделие (например, пруток, моток, полоса), выбранное для проведения испытания (ГОСТ Р 53845).

4 Классификация и обозначения



4.1 Прокат подразделяют:

- по форме:

круглого сечения (пруток);

квадратного сечения (пруток);

прямоугольного сечения (полоса);

- по виду поставки для проката круглого и квадратного сечений:

в прутках;

в мотках (НМД);

- по способу производства и виду исходного полуфабриката:

горячекатаный из слитка (ГКС);

горячекатаный из непрерывнолитой заготовки (ГКН);

калиброванный;

со специальной отделкой поверхности;

- по способу дальнейшей обработки:

ОХ - холодная механическая обработка (обточка, фрезерование, выточка и др.);

ОГ – горячая обработка давлением;

ХВ – холодная высадка;

ХШ – холодная штамповка;

- по состоянию поставки:

ТО – термически обработанный (отожженный);

без термической обработки.

4.2 Обозначение и классификация марок стали

4.2.1 Обозначение марок стали состоит из букв и цифр, расположенных в определенной последовательности:

Ш (в начале марки) – подшипниковая сталь;

Х – легированная хромом:

4, 7, 15, 20 – массовая доля хрома (0,4 %, 0,7 %, 1,5 %, 2,0 %);

СГ – легированная кремнием и марганцем.

4.2.2 Обозначение специальных способов выплавки и переплавов.

Подшипниковые стали, полученные специальными методами выплавки, переплавов, внепечной обработки и разливки дополнительно обозначают через дефис в конце наименования марки следующими буквами:

Ш – электрошлаковый переплав;

В – с вакуумированием;

ПВ – прямое восстановление.

4.2.3 Классификация марок подшипниковой стали

4.2.3.1 подшипниковые стали сквозной прокаливаемости: высокоуглеродистые хромистые стали с приблизительной массовой долей углерода от 0,70 до 1,05 % и массовой долей хрома от 0,60 до 2,00 %, обладающие высокой прочностью, твердостью, износостойкостью, высоким сопротивлением контактной усталости.
5 Условия заказа
Заказчик должен предоставить изготовителю все требования, необходимые для поставки продукции, в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

5.1 Основные требования, указываемые при оформлении заказа:

- объем поставки;

- форма проката (круглого или квадратного сечения - пруток, прямоугольного сечения - полоса);

- вид поставки (пруток, моток);

- обозначение соответствующего стандарта на размеры/сортамент, номинальные размеры и предельные отклонения;

- обозначение настоящего стандарта;

- наименование марки стали;

- метод выплавки или переплава (если не указано, то устанавливает и указывает в документе о качестве изготовитель);

- состояние поставки;

- способ дальнейшей обработки;

- способ производства и вид исходного полуфабриката.

5.2 Дополнительные требования, указываемые при оформлении заказа:

- повышенные требования по структурной полосчатости ;

- повышенные требования по макроструктуре;

- повышенная чистота по неметаллическим включениям;

- контроль прокаливаемости прутков диаметром, стороной квадрата или толщиной 32 мм и более;

- повышенная прокаливаемость;

- нормированная карбидная сетка в прутках толщиной или диаметром свыше 60 до 85 мм включительно;

- повышенные требования по остаткам карбидной сетки;

- повышенные требования по карбидной ликвации;

- контроль макроструктуры на продольных макротемплетах;

- если требуется представить документ, подтверждающий качество продукции, указывается его обозначение по ГОСТ 7566 или [1].
Примеры условных обозначений:

Пруток горячекатаный из непрерывнолитой заготовки (ГКН), круглый, обычной точности прокатки (В1), диаметром 40 мм по ГОСТ 2590-2006, из стали марки ШХ15-В, термически обработанный (ТО), для холодной механической обработки (ОХ):



Пруток горячекатаный из слитка (ГКС), квадратный, обычной точности прокатки (В1), стороной квадрата 80 мм по ГОСТ 2591-2006, из стали марки ШХ15СГ-В, термически необработанный, для горячей обработки давлением (ОГ):



Полоса горячекатаная из слитка (ГКС) , обычной точности прокатки по толщине (ВТ1) и ширине (ВШ1), толщиной 10 мм, шириной 22 мм, обычной серповидности (ВС), нормальной плоскостности (ПН) по ГОСТ 103-2006, из стали марки ШХ15-В, термически обработанная (ТО), для холодной штамповки (ХШ):



Прокат калиброванный , круглый в прутках, квалитета h11, диаметром 10 мм по ГОСТ 7417-75, из стали марки ШХ15-В, для холодной механической обработки (ОХ):



Прокат калиброванный, круглый, в мотках (НМД), квалитета h11, диаметром 10 мм по ГОСТ 7417-75, из стали марки ШХ15-В, для холодной механической обработки (ОХ):



Пруток со специальной отделкой поверхности, круглый, квалитета h11, диаметром 20 мм по ГОСТ 14955-77, из стали марки ШХ15-Ш, с качеством отделки поверхности группы В по ГОСТ 14955-77, для холодной механической обработки (ОХ):


6 Сортамент

6.1 По форме, размерам и предельным отклонениям прокат должен соответствовать требованиям стандартов, приведенным в таблице 1.

Т а б л и ц а 1 – Требования к сортаменту проката из подшипниковой стали

Вид проката

Сортамент

Горячекатаный круглого сечения

По ГОСТ 2590

Горячекатаный квадратного сечения

По ГОСТ 2591 или другой согласованной нормативной документации

Горячекатаный полосовой

По ГОСТ 103

Калиброванный круглый

По ГОСТ 7417 квалитета h11

Круглый со специальной отделкой поверхности

По ГОСТ 14955 квалитета h11 групп В и Г

Круглый со специальной отделкой поверхности диаметром свыше 50,0 мм до 80,0 мм включ.

По ГОСТ 7417 квалитета h11 или другой согласованной нормативной документации

П р и м е ч а н и я

1 Унифицированный сортамент проката приведен в приложении А.

2 Прокат может поставляться в обточенном состоянии, Шероховатость поверхности обточенных прутков должна быть Rz≤80 мкм. Допускается оценка шероховатости по согласованным эталонам.


6.1.1 Прокат изготовляют длиной:

от 2800 до 4000 мм включительно – горячекатаный круглый диаметром до 65 мм;

от 2000 до 4000 мм включительно – горячекатаный круглый диаметром свыше 65 мм;

от 2000 до 4000 мм включительно – горячекатаный квадратного сечения;

от 3000 до 4500 мм включительно – калиброванный и со специальной отделкой поверхности круглого сечения;

от 2000 до 6000 мм включительно – полосовой.

Допускается изготовление проката диаметром или толщиной до 65 мм включительно длиной не короче 2000 мм в количестве не более 10 % массы партии.

По согласованию изготовителя с заказчиком допускается изготовление проката длиной до 6000 мм или другой длиной.

6.1.2 Калиброванный прокат и прокат со специальной отделкой поверхности диаметром до 25 мм включительно изготовляют в прутках или мотках, свыше 25 мм – в прутках.

6.1.3 Моток должен состоять из одного отрезка. Допускается поставка мотков из нескольких отрезков, но не более трех, в количестве не более 10 % от массы партии. Мотки из нескольких отрезков должны иметь дополнительную маркировку: ярлык с надписью «разорван» или нанесение краской полосы по диаметру мотка любым цветом – белым, голубым, зеленым.

6.1.4 Масса мотка горячекатаного проката должна быть не менее 500 кг. Допускаются мотки меньшей массы, но не менее 200 кг, в количестве не более 10 % от массы партии.

Масса мотка калиброванного проката или проката со специальной отделкой поверхности должна быть: от 50 до 500 кг – для проката диаметром до 12 мм включительно; от 200 до 500 кг – для проката диаметром свыше 12 мм. Допускаются мотки меньшей массы в количестве, не превышающем 10 % от массы партии.

6.1.5 Внутренний диаметр мотков должен быть:

для горячекатаного проката – от 550 до 1100 мм;

для калиброванного проката и проката со специальной отделкой поверхности:

диаметром до 5 мм включительно – от 200 до 550 мм;

диаметром свыше 5 до 12 мм включительно от 550 до 850 мм;

диаметром свыше 12 до 25 мм включительно от 600 до1100 мм.

6.1.6 Кривизна проката не должна превышать значений указанных в таблице 2.

Т а б л и ц а 2 - Кривизна проката

Наименование проката

Размеры проката

Кривизна, % длины, не более

Горячекатаные отожженные прутки1), 2)

длина от 2000 до 4000 мм включ.

0,4

свыше 4000 до 6000 мм включ.

0,5

Горячекатаные неотожженные прутки2)

диаметром до 200 мм включ.

ГОСТ 2590

стороной квадрата до 200 мм включ.

ГОСТ 25913)

диаметром или стороной квадрата свыше 200 мм

0,53)

Калиброванные прутки

диаметром до 25 мм включ.

0,2

диаметром свыше 25 мм

0,1


Окончание таблицы 2

Наименование проката

Размеры проката

Кривизна, % длины, не более

Прутки со специальной отделкой поверхности

все размеры

0,05

П р и м е ч а н и я

1 По требованию заказчика для изготовления колец подшипников на автоматических линиях кривизна отожженных горячекатаных прутков не должна превышать 0,2 % длины.

2 По требованию заказчика кривизна горячекатаного проката не должна превышать 0,1 % длины.

3 По согласованию изготовителя с заказчиком для проката стороной квадрата 200 мм и свыше допускается кривизна не более 1,2 % длины.

6.1.7 Концы проката горячекатаного, калиброванного и проката со специальной отделкой поверхности должны быть обрезаны или обломаны без изгибов и заусенцев. На концах проката, для удаления заусенцев, допускается фаска размером не более 6 мм х 45о (±15о).

Допускаются заусенцы и смятие концов для горячекатаного проката на величину, не выводящую прокат за предельные плюсовые отклонения по диаметру, стороне квадрата или толщине, для проката калиброванного и проката со специальной отделкой поверхности – за пределы номинального размера.

Для горячекатаного проката в прутках диаметром от 12 до 28 мм включительно на концах прутков допускается наличие сколов и других дефектов, обусловленных резкой проката на ножницах холодной резки.

При правке прутков на косовалковых машинах и при волочении «чашечка» на торце прутка не является браковочным признаком.

Автогенная резка проката не допускается.

П р и м е ч а н и е – Для горячекатаного неотожженного проката в прутках допускается автогенная резка концов в количестве, не превышающем 25 штук от плавки.

6.1.8 При поставке горячекатаного проката в мотках диаметром 6,5 мм на концах мотков допускаются единичные поломанные витки.

6.1.9 Допустимая косина реза для прутков горячекатаных, калиброванных и со специальной отделкой поверхности не должна превышать:

0,1 диаметра – для прутков диаметром до 30 мм включительно;

5 мм – для прутков диаметром свыше 30 мм.
7 Технические требования

7.1 Прокат из подшипниковых сталей должен быть изготовлен в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

7.2 Метод выплавки и разливки

7.2.1 Если в заказе не оговорено иное, то выбор метода выплавки стали предоставляется изготовителю. Метод переплава стали устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком при оформлении заказа. Сталь открытой выплавки (выплавляемая в электродуговых печах, в конверторе или других плавильных агрегатах) должна быть вакуумированной. Электрошлаковый переплав стали устанавливает заказчик при оформлении заказа.

П р и м е ч а н и е - Все подшипниковые стали по настоящему стандарту должны быть раскислены.

7.3 Состояние поставки

7.3.1 Горячекатаный прокат изготовляют термически обработанным (отожженным) или без термической обработки, прокат калиброванный и прокат со специальной отделкой поверхности – термически обработанным.

Прокат калиброванный и прокат со специальной отделкой поверхности не должен быть нагартованным в результате механической обработки поверхности.

7.4 Химический состав

7.4.1 Химический состав стали по плавочному анализу должен соответствовать нормам, приведенным в таблице 3.

Т а б л и ц а 3 - Химический состав сталей сквозной прокаливаемости

Марка стали

Массовая доля элементов, %

углерода

кремния

марганца

хрома

серы

фосфора

никеля

меди

никеля+ меди

алю-миния

ванадия + ниобия

не более

ШХ15

0,95-1,05

0,17-0,37

0,20-0,40

1,30-1,65

0,020

0,027

0,30

0,25

0,50

-

-

ШХ15СГ

0,95-1,05

0,40-0,65

0,90-1,20

1,30-1,65

0,020

0,027

0,30

0,25

0,50

-

-

ШХ4

0,95-1,05

0,15-0,30

0,15-0,30

0,35-0,50

0,020

0,027

0,30

0,25

0,50

-

-

ШХ20СГ

0,90-1,00

0,55-0,85

1,40-1,70

1,40-1,70

0,020

0,027

0,30

0,25

0,50

-

-

ШХ7СГ

0,72-0,80

0,40-0,65

1,00-1,30

0,60-0,90

0,020

0,025

0,25

0,25

-

0,006

0,10

П р и м е ч а н и я

1 В стали, полученной с применением электрошлакового переплава, массовая доля серы не должна превышать 0,010 %, фосфора – 0,025 %.

2 Для стали марки ШХ15СГ-Ш сечением свыше 140 мм, предназначенной для изготовления крупногабаритных подшипников, устанавливаются суженые пределы: массовая доля марганца – 1,00 %-1,20 %, хрома – 1,40 %-1,65 %, кремния – 0,45 %-0,65 %. В заказе должно быть указано: «Для крупногабаритных подшипников».

3 При выплавке стали в кислых мартеновских печах допускается массовая доля меди до 0,30 % при сохранении нормы суммарной массовой доли меди и никеля не более 0,50 %.

4 Знак «-» означает, что массовая доля элемента в стали не нормируется и не контролируется.


7.4.2 Предельные отклонения по массовой доле химических элементов в готовой продукции от норм, указанных в таблице 3, приведены в таблице 4.

Т а б л и ц а 4 – Предельные отклонения по массовой доле химических элементов в готовой продукции от норм плавочного анализа

Элемент

Верхняя предельная массовая доля элементов в стали, %

Предельное отклонение от норм плавочного анализа в готовой продукции, %

Углерод

Св. 0,72 до 1,05 включ.

±0,03

Кремний

До 0,40 включ.

±0,03

Св. 0,40 до 0,85 включ.

±0,05

Марганец

До 1,00 включ.

±0,04

Св. 1,00 до 1,70 включ.

±0,06

Фосфор

До 0,027 включ.

+0,005

Сера

До 0,020 включ.

+0,005

Хром

До 1,70 включ.

±0,05

Никель

До 0,30 включ.

+0,05

Медь

До 0,25 включ.

+0,03

П р и м е ч а н и е - Знак «±» означает, что в одной плавке и более чем в одном анализе продукции отклонение может быть либо выше верхнего, либо ниже нижнего значений массовой доли, приведенных в таблице 3, но не в обе стороны одновременно.


7.4.3 Массовая доля кислорода и других элементов в готовом прокате должна соответствовать требованиям таблицы 5.

Т а б л и ц а 5 – Массовая доля кислорода и других элементов в готовом прокате

Массовая доля элементов, %, не более

кислорода

титана

молибдена

вольфрама

ванадия

0,0015

0,010

0,03

0,05

0,04

П р и м е ч а н и я

1 Массовые доли титана, молибдена, вольфрама и ванадия гарантируются технологией изготовления и химическим анализом не определяются.

2 По согласованию изготовителя с заказчиком допускается другая массовая доля титана.

3 По согласованию изготовителя с заказчиком определяется массовая доля азота, которая не должна превышать 0,010 %.

4 По согласованию изготовителя с заказчиком допускается другая массовая доля титана.


7.4.4 Изготовителем должны быть приняты меры для предотвращения попадания в сталь из скрапа или других материалов, применяемых при выплавке стали, химических элементов, не указанных в таблицах 3 и 5 и негативно влияющих на прокаливаемость, механические свойства и чистоту стали по неметаллическим включениям в готовом прокате.

7.5 Качество поверхности

7.5.1 Качество поверхности горячекатаного проката

7.5.1.1 На поверхности проката, предназначенного для горячей обработки давлением (ОГ) и для холодной штамповки (ХШ), не допускаются раскатанные трещины, закаты, раскатанные загрязнения и пузыри, прокатные плены и рванины.

Поверхностные дефекты должны быть удалены. Глубина зачистки не должна превышать:

- для проката диаметром, стороной квадрата или толщиной менее 80 мм – половины суммы предельных отклонений от размера, считая от фактического;

- для проката диаметром, стороной квадрата или толщиной от 80 до 180 мм включительно – суммы предельных отклонений от размера, считая от фактического;

- для проката диаметром, стороной квадрата или толщиной свыше 180 мм до 200 мм – 5 % от номинального размера;

- для проката диаметром, стороной квадрата или толщиной свыше 200 мм – 6 % от номинального размера.

Ширина зачищенных участков должна быть не менее их семикратной глубины. Вырубка дефектов не допускается.

Для проката, кроме проката круглого сечения, допускаются без зачистки дефекты механического происхождения (отпечатки, царапины, рябизна и др.) глубиной, не превышающей половины суммы предельных отклонений от размера, считая от фактического.

По согласованию изготовителя с заказчиком допустимая глубина дефектов механического происхождения для проката круглого сечения (без обточки поверхности) – в соответствии с требованиями таблицы 6.

Т а б л и ц а 6 – Допустимая глубина дефектов механического происхождения на поверхности проката (без обточки поверхности)

Диапазон диаметров, мм

Глубина дефектов

до 50 включ.

0,3 мм

от 50 до 120 включ.

0,5 мм

свыше 120

0,8 % от диаметра

7.5.1.2 На поверхности проката, предназначенного для холодной механической обработки (ОХ), допускаются поверхностные дефекты, если глубина их не превышает половины суммы предельных отклонений от размера, считая от номинального.

7.5.2 Качество поверхности калиброванного проката

7.5.2.1 На поверхности проката, предназначенного для изготовления деталей путем холодной высадки (ХВ), не допускаются закаты, царапины, трещины, пологие зачистки, остатки окалины, раскатанные пузыри и загрязнения.

Допускаются следы волочения, отдельные мелкие риски и другие дефекты механического происхождения, если глубина их залегания не превышает половины предельного отклонения от размера.

Глубина дефектов определяется от номинального размера.

7.5.2.2 На поверхности проката, предназначенного для изготовления деталей холодной механической обработкой (ОХ), допускаются отдельные мелкие царапины, рябизна, остатки окалины, отпечатки, пологие зачистки абразивом, не превышающие 1 % от диаметра.

Глубина залегания дефектов определяется от номинального размера.

7.5.3 Качество поверхности проката со специальной отделкой

7.5.3.1 На поверхности проката группы отделки В дефекты не допускаются, а группы Г допускаются отдельные поверхностные дефекты механического происхождения глубиной залегания, не превышающей половины предельного отклонения от размера.

Глубина залегания дефектов определяется от номинального размера.

7.5.3.2 По согласованию изготовителя с заказчиком прокат может изготовляться с группой отделки поверхности Д.

7.6 Испытание на осадку

7.6.1 Горячекатаный прокат без термической обработки диаметром, стороной квадрата или толщиной до 60 мм включительно, прокат калиброванный и прокат со специальной отделкой поверхности, предназначенный для горячей обработки давлением, должен выдерживать испытание на осадку.

На осаженных образцах не должно быть трещин и надрывов.

П р и м е ч а н и е – Допускается не производить горячую осадку образцов горячекатаного проката, если для выявления дефектов поверхности применяются другие разрушающие или неразрушающие методы контроля.

7.7 Твердость

7.7.1 Твердость проката термически обработанного (отожженного) горячекатаного, калиброванного и со специальной отделкой поверхности в состоянии поставки должна соответствовать нормам, указанным в таблице 7.

Т а б л и ц а 7 – Твердость термически обработанного проката в состоянии поставки

Наименование марки стали

Твердость, НВ

ШХ15

179-207

ШХ15СГ

179-217

ШХ20СГ

179-217

ШХ7СГ

179-217

ШХ4

179-217

7.8 Макроструктура

7.8.1 Макроструктура проката горячедеформированного из слитков или непрерывнолитой заготовки не должна иметь следов усадочной раковины, расслоений, скворечников, пузырей, флокенов, инородных включений, видимых без применения увеличительных приборов.

Допускаемые дефекты макроструктуры не должны превышать баллы, указанные в таблице 8.

Т а б л и ц а 8 – Допускаемые дефекты макроструктуры

Наименование дефекта

Диаметр, сторона квадрата или толщина проката, мм

Максимально допустимый балл для стали марок

Электродуговой с вакуумированием

Электрошлаковый переплав

ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ, ШХ7СГ

ШХ20СГ

ШХ4, ШХ7СГ, ШХ15СГ, ШХ15, ШХ20СГ

Центральная пористость3)

от 30 и более

2

2

1

Точечная неоднородность

от 30 до 95 включ.

1,5

2,5

1

от 100 и более

2

2,5

1

Ликвационный квадрат1), 2)

от 30 и более

0,5

0,5

Не допускается

Осевая ликвация2)

Все

2

2

Не допускается

Ликвационные полоски2)

Все

1

1

Не допускается

Зона повышенной травимости (подусадочная ликвация)2)

Все

3

3

Не допускается

1) Для проката деформированного из слитков.

2) Для проката деформированного из непрерывнолитой заготовки.

3) Для проката диаметром 110 мм и свыше деформированного из непрерывнолитой заготовки центральная пористость не должна превышать балла 3.

4) Для проката изготовленного из слитка подусалочная ликвация не нормируется и не контролируется.

7.8.1.1 Прокат из стали марок ШХ15 и ШХ15СГ поставляют с нормированной величиной дефектов, определяемых в изделиях магнитным методом. Методы контроля и нормы устанавливают соглашением между изготовителем и заказчиком, а номенклатуру изделий – заказчиком.

7.8.1.2 По согласованию изготовителя с заказчиком допускается поставка с нормированием макроструктуры в соответствии с [2] шкалы I и II (разливка в слитки и непрерывная разливка) и шкала III (непрерывная разливка).

Состояние под поверхностью – S2 максимум.

Случайная выборка – R2 максимум.

Центральная ликвация – С3 максимум.

7.8.2 Излом

7.8.2.1 Излом проката в отожженном состоянии должен быть однородным мелкозернистым, без пережога, остатков усадочной раковины и флокенов.

7.8.2.2 Излом проката в закаленном состоянии должен быть однородным мелкозернистым, фарфоровидным, без пережога, остатков усадочной раковины, флокенов, без заметных на глаз неметаллических включений.

7.9 Обезуглероживание

7.9.1 Глубина обезуглероженного слоя (феррит + переходная зона) для горячекатаного проката (в отожженном состоянии и без отжига) не должна превышать:

0,25 мм для проката диаметром, стороной квадрата или толщиной от 4 до 15 мм включ.,

0,40 мм для проката диаметром, стороной квадрата или толщиной св. 15 до 30 мм включ,

0,50 мм для проката диаметром, стороной квадрата или толщиной от 30 до 50 мм включ.,

0,60 мм для проката диаметром, стороной квадрата или толщиной от 50 до 70 мм включ.,

0,85 мм для проката диаметром, стороной квадрата или толщиной от 70 до 100 мм включ.,

1,10 мм для проката диаметром, стороной квадрата или толщиной от 100 до 150 мм включ.

Прокат диаметром, стороной квадрата или толщиной свыше 150 мм на обезуглероживание не проверяют.

7.9.2 Глубина обезуглероженного слоя для калиброванного проката не должна превышать 1 % от диаметра.

7.9.3 Обезуглероживание проката со специальной отделкой поверхности не допускается.

7.10 Микроструктура

7.10.1 Микроструктура проката должна состоять из равномерно распределенного мелкозернистого перлита. Форма и степень дисперсности перлита по шкале 8 должна соответствовать нормам таблицы 9.

Таблица 9 – Форма и степень дисперсности перлита

Вид продукции

Номинальный размер проката (диаметр, толщина), мм

Марка стали

Форма и степень дисперсности перлита, балл

Горячекатаный отожженный прокат

до 85 включ.

ШХ15

1-4


Калиброванный прокат

все

ШХ7СГ

ШХ15СГ

ШХ20СГ

ШХ4

1-5

Прокат со специ-альной отделкой поверхности

все


7.10.2 Карбидная сетка

7.10.2.1 Карбидная сетка в микроструктуре стали отожженного проката диаметром, стороной квадрата или толщиной до 60 мм включительно не допускается. Остатки карбидной сетки не должны превышать балла 3 по шкале 4.

7.10.2.2 В микроструктуре отожженного проката диаметром, стороной квадрата или толщиной до 60 мм включительно, предназначенного для изготовления роликов, допускаются остатки карбидной сетки, которые не должны превышать балла 3 в краевой зоне. По согласованию изготовителя с заказчиком - балла 4 в центральной зоне. Центральная зона отделяется окружностью с радиусом равным 0,3 диаметра (толщины). Если остатки карбидной сетки не могут быть оценены одним из 2-х соседних эталонов шкал, производится оценка промежуточными баллами 0,5; 1,5; 2,5; 3,5 и т.д.

7.10.2.3 Остатки карбидной сетки горячекатаного отожженного проката в мотках и прутках диаметром до 32 мм из стали марки ШХ7СГ, предназначенного для изготовления калиброванного проката и проката со специальной отделкой поверхности, не должны превышать балла 3 по шкале 4.

7.10.2.4 По требованию заказчика остатки карбидной сетки в центральной зоне не должны превышать балла 3 по шкале 4.

7.10.3 Структурная полосчатость и карбидная ликвация

Степень развития структурной полосчатости, определяемая по шкале 5 и карбидной ликвации, определяемая по шкале 6, не должна превышать норм, указанных в таблице 10.

Т а б л и ц а 10 – Структурная полосчатость и карбидная ликвация проката

Диаметр, сторона квадрата или толщина проката, мм

Вид продукции

Максимально допустимый балл

структурной полосчатости

карбидной ликвации

ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ, ШХ7СГ

ШХ15-Ш, ШХ15СГ-Ш

ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ, ШХ7СГ

ШХ15-Ш, ШХ15СГ-Ш

Все размеры

Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности

2

2

1

1

До 85 включ.

Прокат горячекатаный отожженный

3

2,5

2

1

До 140

Прокат горячекатаный неотожженный

4

3

3

2

Св. 140

Прокат горячекатаный неотожженный

4

3,5

3

2

П р и м е ч а н и я

1 Для стали электрошлакового переплава диаметром, стороной квадрата или толщиной 80 мм и более нормы достигаются с применением гомогенезирующей термической обработки.

2 Максимально допустимый балл карбидной ликвации для проката из стали марок ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ и ШХ7СГ, произведенного из непрерывнолитой заготовки – 2.

7.11 Неметаллические включения

7.11.1 Загрязненность проката из стали неметаллическими включениями, проверяемую максимальным баллом по шкалам 1, 2, 3 должна соответствовать нормам, указанным в таблице 11.

Т а б л и ц а 11 - Загрязненность проката из стали неметаллическими включениями

Метод выплавки (переплава) стали

Диаметр или толщина проката, мм

Вид проката

Балл

оксиды

сульфиды

глобули

не более

В электродуговых печах, конверторах и других плавильных агрегатах с вакуумированием, без вакуумирования

До 40 включ.

Калиброванный и горячекатаный отожженный

2,0

2,0

1,5

Горячекатаный неотожженный1), 3)

2,5

2,5

2,0

Более 40 до 80 включ.

Калиброванный и горячекатаный отожженный1), 2)

2,5

2,5

2,0

Горячекатаный неотожженный1), 3)

3,0

2,5

2,5

Более 80

Горячекатаный неотожженный1),3)

3,0

3,0

2,5



Окончание таблицы 11

Метод выплавки (переплава) стали

Диаметр или толщина проката, мм

Вид проката

Балл

оксиды

сульфиды

глобули

не более

При электрошлаковом переплаве

До 40

-4)

1,0

1,0

1,0

Более 40

-4)

1,5

1,5

1,5

П р и м е ч а н и е - Требования по сульфидам для проката, микролегированного серой, согласовывают при оформлении заказа.

1) Допускаются отдельные выпады (баллы более указанных в таблице 11).

2) Допускается один выпад по одному из видов включений, при этом по оксидам и сульфидам он не должен превышать 0,5 балла, а по глобулярным включениям 1 балла.

3) Допускается по одному выпаду не более 1,0 балла для двух видов включений.

4) Допускается один выпад на 0,5 балла на одном образце по одному виду включений.




7.11.2 По согласованию изготовителя с заказчиком допускается поставка проката с требованиями по загрязненности проката неметаллическими включениями при контроле по методикам [3] или [4] в соответствии с таблицей 12.

Т а б л и ц а 12 - Загрязненность проката из стали неметаллическими включениями

Метод оценки

[3]

[4]

Диаметр, толщина, мм

оксиды

Шкалы IR

Метод А

А

В

С

D

8 и менее

Св. 8 до17 включ.

Св. 17 до 35 включ.

Св. 35 до 70 включ.

Св. 70 до 100 включ.

Св. 100 до 140 включ.

Св. 140 до 200 включ.

К2≤6

К3≤6

K3≤7

K4≤6

K4≤7

K4≤7

K4≤10

2,5/1,5

2,0/1,0

0,5/0,5

1,0/1,0

П р и м е ч а н и е – В методе А стандарта [4] результаты выражаются в виде среднего значения, рассчитанного путем деления суммы наихудших полей (в каждом образце) для каждого вида включений на количество образцов. Требования по включениям типа А (сульфиды) не распространяются на прокат из сталей, микролегированных серой.


7.12 Микропористость

7.12.1 Микропористость проката горячекатаного, горячекатаного отожженного, калиброванного и проката со специальной отделкой поверхности диаметром свыше 83 мм, произведенного из непрерывнолитой заготовки, должна быть не более балла 2 по шкале 7, для проката иного способа производства (из слитка)– не допускается.

Микропористость горячекатаного неотожженного проката не должна превышать балла 3 по шкале 7.

Примечание – Для горячекатаных неотожженных прутков диаметром свышы 60 мм микропористость более 3 балла допускается по соглашению сторон.

7.13 По согласованию изготовителя с заказчиком допускается изготовлять калиброванный прокат с фосфатированной поверхностью.

7.14 По требованию заказчика прокат изготовляют с дополнительными требованиями:

а) с повышенными требованиями по структурной полосчатости (для стали горячекатаной неотожженной, диаметром, стороной квадрата или толщиной прутка свыше 85 до 140 мм, максимальный балл структурной полосчатости – 3);

б) с повышенными требованиями по макроструктуре (с баллами менее указанных в таблице 7);

в) с повышенной чистотой по неметаллическим включениям;

г) с контролем прокаливаемости прутков диаметром, стороной квадрата или толщиной более 32 мм и свыше;

д) с контролем прокаливаемости стали марки ШХ4 после аустенизации при температуре (860±10) оС;

е) с повышенной прокаливаемостью, что достигается для стали ШХ15 массовой долей марганца 0,30 % - 0,40 % и хрома 1,50 % - 1,65 % и для стали ШХ15СГ – марганца 1,05 % - 1,20 % и хрома 1,50 % - 1,65 %;

ж) с нормированными остатками карбидной сетки для проката в прутках диаметром, стороной квадрата или толщиной свыше 60 до 85 мм включительно;

и) с контролем макроструктуры на продольных макротемплетах;

к) с контролем карбидной ликвации по другим согласованным методикам;

л) с контролем загрязненности стали неметаллическими включениями методом испытания на «синий излом» (по методике, изложенной в приложении В);

м) с контролем внутренних дефектов методом ультразвукового контроля (УЗК) по методике изготовителя;

н) с повышенными требованиями по карбидной ликвации (для проката горячекатаного неотжженного диаметром, стороной квадрата или толщиной до 140 мм с баллами не менее, указанных в таблице 10);

п) с повышенными требованиями по остаткам карбидной сетки (для горячекатаного проката в мотках и прутках марок стали ШХ15, ШХ15СГ – не выше балла 3);

р) с микролегированием серой. Массовая доля серы согласовывается при заказе;

с) с нормированием и контролем структурной полосчатости;

т) с контролем нитридных (строчечных и точечных) включений.

Нормы по перечислениям б), в),г), д), е), ж), и), к), л), р), с), т) устанавливают соглашением между изготовителем и заказчиком.

7.15 Сравнение марок подшипниковой стали, указанных в таблице 3, с марками подшипниковой стали по [5] и ГОСТ 801-78 приведено в приложении Б.
  1   2   3


База данных защищена авторским правом ©uverenniy.ru 2016
обратиться к администрации

    Главная страница