1. Процесс перемещения сыпучих материалов по ленточному транспортеру




Скачать 79.44 Kb.
Дата14.07.2016
Размер79.44 Kb.



Tootmisautomaatika

Kodutöö







1. Процесс перемещения сыпучих материалов по ленточному

транспортеру

Технологическая схема процесса перемещения сыпучих мате-

риалов приведена на рис. 1.

Рис. 1. Функциональная схема процесса перемещения сыпучих материалов:



1 – бункер; 2 – дозатор; 3 – вариатор; 4 – ленточный транспортер
Объектом управления является ленточный транспортер, перемещающий сыпучий материал, а целью управления – поддержание заданного значения расхода материала. При этом регулировать данный расход необходимо корректировкой работы вариатора и дозирующего

устройства.

Контролю подлежат расход перемещаемого материала и количество потребляемой приводом электроэнергии. При резком возрастании тока электродвигателя в случае заклинивания ленты должны сработать устройства сигнализации и защиты, которые отключают электродвигатель.

В связи с возможностью засорения отдельных участков транспортной ленты посторонними включениями (комками, налипшим материалом) и опасностью выхода из строя отдельных элементов транспортера контролируется и сигнализируется наличие материала.


Подготовил

Сергей Чекрыжов



Tootmisautomaatika

Kodutöö




2. Процесс сушки в барабанной прямоточной сушилке
Технологическая схема процесса сушки в барабанной прямо-

точной сушилке приведена на рис. 2.




Рис. 2. Схема процесса сушки: 1 – топка; 2 – смесительная камера; 3 – барабан;

4 – бункер; 5 – циклон; 6 – вентилятор; 7 – автоматический дозатор;

8 – электродвигатель барабана
В качестве объекта управления служит барабанная прямоточная сушилка, в которой сушильным агентом выступают дымовые газы.

Целью управления является поддержание на определенном уровне влажности материала, выходящего из сушилки. Поэтому влажность 48 материала является основным регулируемым параметром, а регулирующим воздействием – расход топлива.

Соответствие между расходами топлива и воздуха обеспечивается регулятором соотношения.

Температура сушильного агента на входе в сушильный барабан должна быть стабилизирована путем изменения расхода вторичного воздуха. Необходимо регулировать также расход лажного материала и разрежение в сушилке изменением расхода отработанного сушильного агента.

При управлении процессом сушки следует контролировать расход топлива, первичного и вторичного воздуха, влажного и сухого материала, температуру сушильного агента на входе в сушилку и на выходе из нее, температуру в сушилке, разрежение в сушильной камере.

При значительном отклонении показателя эффективности от заданного значения, опасном повышении температуры сушильного агента на входе в сушилку и остановке электродвигателя барабана должен быть подан сигнал обслуживающему персоналу. Кроме того, при остановке электродвигателя должна быть прекращена подача материала в сушку.

Подготовил

Сергей Чекрыжов





Tootmisautomaatika

Kodutöö



3. Процесс абсорбции в абсорбционной колонне
Технологическая схема процесса абсорбции в абсорбционной колонне представлена на рис. 3


Рис. 3. Схема процесса абсорбции: 1, 3 – холодильники; 2 – абсорбционная колонна

Показателем эффективности процесса абсорбции является концентрация извлекаемого компонента в обедненной смеси, а целью управления – достижение определенного значения этой концентрации. Концентрация зависит от расхода газовой смеси, начальной концентрации в ней извлекаемого компонента и той же концентрации в жидкости, отношения расходов абсорбента и газовой смеси, температуры и давления в аппарате. Поэтому в качестве егулируемой величины следует взять концентрацию извлекаемого компонента, а регулирующее воздействие реализовать изменением расхода абсорбента. Для улучшения качества регулирования показателя эффективности необходимо предусмотреть систему регулирования расхода газовой смеси, температуры абсорбента и газовой смеси, а также давления в колонне.

В нижней части абсорбера должно находиться некоторое количество жидкости, которое поддерживается регулированием уровня путем изменения расхода насыщенного абсорбента.

В качестве параметров контроля следует выбрать расход и температуру исходного и насыщенного абсорбентов, исходной и обедненной газовой смеси, хладоносителя, онцентрацию извлекаемого компонента, уровень в нижней части колонны, температуру по высоте колонны, давление и перепад давления в ней.


Подготовил

Сергей Чекрыжов





Tootmisautomaatika

Kodutöö



4. Процесс десорбции в десорбере с кипящим слоем
Технологическая схема процесса десорбции в десорбере с кипящим слоем показана на рис. 4.

Выделение из адсорбента поглощенного вещества проводится в кипящем слое противоточных тарельчатых адсорбционных аппаратов.

Адсорбент после адсорбера направляется в верхнюю тарелку, а в нижнюю часть после калорифера подается нагретый воздух.

Система регулирования десорбера включает автоматическую систему регулирования перепада давления в колонне и расхода воздуха. Кроме того, для улучшения выделения поглощенного вещества стабилизируется температура воздуха после калорифера путем изменения расхода теплоносителя.




Рис. 4. Схема процесса десорбции в десорбере с кипящим слоем: 1 – калорифер;

2 – десорбционная колонна; 3 – тарелки; 4 – дозатор

Подготовил

Сергей Чекрыжов


Tootmisautomaatika

Kodutöö



5. Процесс нагревания в кожухотрубчатом теплообменнике

Технологическая схема процесса нагревания в кожухотрубчатом теплообменнике приведена на рис. 5.




Рис. 5. Схема потоков процесса при нагревании
В данный аппарат подаются нагреваемый продукт и теплоноситель.

Показателем эффективности процесса является температура продукта на выходе из теплообменника.

Целью управления упраления поддержание этой температуры на определенном уровне путем изменения расхода теплоносителя.

В качестве регулируемого параметра следует принять температуру продукта на выходе из теплообменника, а в качестве контролируемых величин – расходы продукта и теплоносителя, их конечные и начальные температуры, расход пара. Сигнализации подлежат температура родукта на выходе из теплообменника и расход продукта.

В качестве контролируемых величин следует принимать расходы теплоносителей, их конечные и начальные температуры, давление.

Знание текущих значений этих параметров необходимо для нормального пуска, наладки и эксплуатации процесса.

Сигнализации подлежит температура и расход продукта, поскольку резкое падение расхода может послужить причиной выхода из строя теплообменника. Устройство защиты в этом случае должно перекрывать линию подачи теплоносителя.
Подготовил

Сергей Чекрыжов





Tootmisautomaatika

Kodutöö



6. Процесс кристаллизации в кристаллизаторе с выносным

холодильником

Технологическая схема процесса кристаллизации в кристаллизаторе с выносным холодильником представлена на рис. 6.




Рис. 6. Схема одноступенчатого кристаллизатора выпарного типа: 1 – верхняя

камера; 2 – нижняя камера; 3 – кипятильник


Показателем эффективности процесса является одинаковый размер полученных кристаллов, при этом датчик размера отсутствует. Поэтому необходимо стабилизировать температуру в аппарате (изменением расхода хладоносителя) и расход исходного раствора. Для поддержания материального баланса кристаллизатора следует стабилизировать уровень в аппарате (изменением расхода суспензии). Маточный раствор выводится из аппаратов за счет перелива, поэтому его расход не регулируется. Стабилизация всех этих параметров обеспечивает заданные размеры кристаллов.

Контролировать следует расходы поступающего раствора, маточного раствора, суспензии и хладоносителя, их температуру, уровень и температуру в кристаллизаторе.

Подготовил

Сергей Чекрыжов




Tootmisautomaatika

Kodutöö



7. Процесс измельчения в барабанной мельнице
Технологическая схема процесса измельчения в барабанной мельнице приведена на рис. 7.

Рис. 7. Процесс измельчения: 1 – ленточный питатель; 2 – барабан


В качестве объекта управления при автоматизации процесса измельчения служит барабанная мельница сухого помола.

Показателем эффективности при управлении процессом является размер кусков измельченного материала.

Цель управления – поддержание определенного конечного гранулометрического состава материала. На участок измельчения подается материал, разнородный по гранулометрическому составу, который можно рассматривать как возмущающее воздействие. Стабилизировать его невозможно, поэтому проводится перемешивание различных партий сырья с целью усреднения их характеристик. Измельчение твердых материалов происходит в барабанных мельницах. Измельченный материал поступает в

спиральный гидравлический классификатор, в котором производится сортировка зерен материала. Мелкие частицы удаляются из классификатора в слив, а крупные (пески) – рециклом поступают в мельницу.

Необходимо стабилизировать плотность материала после классификатора (косвенное представление о крупности частиц) путем изменения расхода воды, поступающей в классификатор.

Контролю в данном процессе подлежит расход материала, амплитуда шума, создаваемого мельницей, количество потребляемой энергии.

Сигнализируется состояние барабана: включен или выключен.

Устанавливаются устройства пуска и остановки двигателей.


Подготовил

Сергей Чекрыжов




Tootmisautomaatika

Kodutöö



8. Процесс ректификации в ректификационной колонне

Технологическая схема процесса ректификации в ректификационной колонне показана на рис. 8.




Рис. 8. Схема процесса ректификации: 1 – теплообменник исходной смеси;



2 – ректификационная колонна; 3 – дефлегматор; 4 – кипятильник
Ректификационная установка для разделения смеси состоит из теплообменника исходной смеси, ректификационной колонны, дефлегматора, кипятильника.

Показателем эффективности процесса ректификации является состав целевого продукта; дистиллята или целевого остатка (в зависимости от технологии). Цель управления данным процессом – поддержание постоянного состава целевого продукта (например, дистиллятора) при заданной производительности установки. При этом необходимо регулировать следующие параметры: расход исходной смеси; температуру исходной смеси путем изменения расхода теплоносителя в теплообменнике; давление в верхней части колонны путем изменения расхода хладоносителя в дефлегматоре; концентрацию исходного компонента в дистилляторе путем изменения расхода флегмы в колонне; уровень в колонне путем изменения расхода кубового остатка; температуру в колонне путем изменения расхода теплоносителя в теплообменнике.

Сигнализации подлежат отклонения состава целевого продукта, уровня и давления в колонне от заданных значений. При давлении в колонне выше допустимого, а также при прекращении поступления исходной смеси должны сработать автоматические устройства защиты, отключающие ректификационную установку. При этом магистрали теплоносителей, остатка и дистиллята перекрываются, а магистрали хладоносителя и флегмы полностью открываются.
Подготовил

Сергей Чекрыжов





Tootmisautomaatika

Kodutöö

Разработать постановку задачи управления и функциональную систему управления аэрофонтанной топки технологии «Galoter»-


Подготовил



Сергей Чекрыжов


База данных защищена авторским правом ©uverenniy.ru 2016
обратиться к администрации

    Главная страница