1 История развития предприятия



Скачать 398.36 Kb.
страница2/4
Дата30.01.2020
Размер398.36 Kb.
1   2   3   4

Бригадир должен выделить из состава бригады необходимое количество слесарей для дежурного обслуживания по сменам, причем рационально заменять дежурных с целью повышения их квалификации. Для уменьшения простоев оборудования по вине службы энергетика работу планировать так, чтобы

обеденные перерывы и выходные дни производственных рабочих и ремонтников не совпадали, а также использовать не рабочее время. Следовательно, общая численность должна быть разбита по комплексным бригадам, выделено расчетное количество дежурных, оборудование закреплено за рабочими службами и задан режим работы службы. Подготовка производства работ по техническому уходу за оборудованием и ремонту


При СТОРО осуществляется обязательная подготовка: технологическая, материальная, организационная.

Технологическая подготовка заключается в составлении типовых технологических процессов сборки и разборки агрегатов, изготовление трудоемких и сложных деталей и составлении дефектной ведомости.

Дефектная ведомость является исполнительной технологической ведомостью и составляется обязательно при капитальном ремонте и среднем с продолжительностью больше года. Предварительная дефектная ведомость должна составляться при осмотре перед капитальным ремонтом, окончательная - при разборке агрегата на ремонт. Всю технологическую подготовку должно производить технологическое бюро ОГЭ совместно с технологом эл. цеха и цеховым электриком. Подготовка ремонтов предусматривает своевременное получение или изготовление запасных деталей, заменяющих изношенные, а также снабжение службы инструментом, материалами. Количество деталей, хранящихся на складе должно обеспечить потребность в них для всех видов раб. от.3.1.4 Тарифная сетка работников ремонтного цеха

Практическая организация оплаты труда базируется на государственном и договорном регулировании ее абсолютного уровня и механизма определения индивидуальной заработной платы всех категорий работников (рабочих, специалистов, служащих, руководителей) предприятий и учреждений разных форм собственности.

Основным организационно-правовым инструментом обоснования

дифференциации заработной платы работников разных субъектов хозяйствования (деятельности) является тарифно-должностная система,

включающая такие структурные элементы: тарифно-квалификационные справочники: квалификационные справочники должностей руководителей, специалистов и служащих; тарифные сетки и ставки; схемы должностных окладов или единая тарифная сетка.

Тарифно-квалификационные справочники в виде единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий работников (ЕТКС) — это сборник нормативных актов, который содержит квалификационные характеристики работ и профессий, сгруппированные по производствам и видам работ.

ЕТКС предназначен для тарификации работ, присвоения квалификационных разрядов рабочим, а также для формирования учебных программ подготовки и повышения квалификации работников.

Квалификационные справочники должностей руководителей и служащих являются нормативными документами, в которых приведены отраслевые квалификационные характеристики этих категорий работников. В них содержатся должностные обязанности, требования к знаниям и стажу работы по специальности, уровню и профилю подготовки руководителей, специалистов и служащих. Тарифный коэффициент первого разряда всегда равен единице.

По первому разряду тарифицируются простые работы, выполнение которых не требует профессиональной подготовки. Коэффициенты последующих разрядов характеризуют степень сложности труда рабочих, имеющих такие разряды.

Важным элементом тарифной системы является тарифная ставка. Ее абсолютная величина определяется в соответствии с установленным государством минимальным размером заработной платы, то есть таким, ниже которого уже нельзя платить работнику за выполненную норму рабочего времени.

К этому нужно добавить, что в минимальную заработную плату не включают доплаты, надбавки и компенсационные выплаты. 

Тарифная система – совокупность нормативов, посредством которых осуществляется дифференциация и регулирование оплаты труда работников фирмы. Она состоит из трех основных элементов:

Тарифно-квалификационный справочник;

 Тарифные ставки;

Тарифные сетки.

Тарифно-квалификационный справочник – документ, с помощью которого определяется сложность выполняемых работ и оценивается

квалификация (разряд) работника (ЕТКС работ и услуг).

В справочнике указывается профессия, разряд, дается характеристика работ, относящихся к определенному разряду профессии, приводятся примеры работ, требования к знаниям работника.

Тарифная сетка – совокупность квалификационных разрядов и соответствующих им тарифных коэффициентов. Тарифные коэффициенты показывают, во сколько раз тарифные ставки второго разряда и всех последующих разрядов выше ставки первого разряда.

Действующая тарифная сетка включает 27 разрядов, которые охватывают все категории работников. Рабочие по сложности труда распределены на 8 групп (1-8 разряд), технические исполнители – 3 группы (5-7 разряд), специалисты со средним образованием – 5 групп (6-10 разряд), специалисты с высшим образованием – 6 групп (10-15 разряд), руководители функциональных отделов, служб – 5 групп (14-18 разряд), главные специалисты предприятий, фирм – 6 групп (17-22 разряд). В зависимости от категории ремонтной сложности определяется время простоя оборудования в ремонте, которое исчисляется с момента остановки станка на ремонт до момента приемки его из ремонта контролером ОТК. Так, время на капитальный ремонт оборудования составляет I рабочий день на 1 единицу ремонтной сложности; на средний ремонт - 0,6 рабочего дня; на мелкий - 0,25.

Эти нормы составлены, исходя из односменной(!) работы ремонтных бригад и не зависят от сменности работы станка до его остановки на ремонт.

Рекомендуемый состав ремонтной бригады:

- для оборудования 1-6 категории сложности - 2 слесаря;

- для оборудования 7-15 категории сложности - 3 слесаря

- для оборудования 16-25 категории сложности - 4 слесаря.

Цикл технического обслуживания определяется структурой и продолжительностью.

3.2 Способы организации основного производственного процесса ремонта оборудования
При изучении предлагаемой схемы производственного процесса ремонта следует обратить внимание на то, что в способах организации и осуществления его на специализированных ремонтных предприятиях и в мастерских общего назначения имеются существенные отличия. Эти отличия вызваны различными целями и условиями работы указанных ремонтных предприятий. Специализированные ремонтные предприятия, как правило, создаются в расчете на обслуживание достаточно крупного региона, т. е. являются областными, межобластными и т. д. В таком случае может быть обеспечен необходимый объем работ по ремонту одного вида машин или агрегатов, т. е. имеется возможность специализации предприятия. Это, в свою очередь позволяет создать на предприятии технологические линии, состоящие из специализированных рабочих мест, на каждом из которых будут последовательно осуществляться технологические процессы и операции, образующие производственный процесс. При такой организации ремонта возможно применение принципов конвейерного производства, при которых объект ремонта (машина) перемещается по технологической цепочке в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 1. Восстанавливаемые детали и узлы движутся самостоятельными потоками по соответствующим рабочим местам, теряя принадлежность к конкретной ремонтируемой машине (обезличенный ремонт). Потоки ремонтируемых машин, восстанавливаемых деталей, узлов и агрегатов встречаются на рабочих местах, предназначенных для сборки машин.

Мастерские общего назначения служат для обеспечения ремонта всех машин и оборудования, имеющихся в хозяйстве (хозяйствах).

При этом по каждому отдельному виду машин объем ремонтных работ сравнительно небольшой, что не позволяет создавать специализированные рабочие места и тем более - конвейерные линии.

В мастерских общего назначения создаются участки, специализирующиеся на выполнении отдельных видов работ.

Перечень участков мастерской общего назначения может быть следующим:

- кузнечный,

- сварочный,

- станочных работ,

- ремонта ДВС (мотороремонтный),

- ремонта автотракторного электрооборудования,

- ремонта топливной аппаратуры,

- медницкий,

- ремонтно-монтажный (разборочно-сборочный),

Рабочие места таких участков не специализируются на ремонте деталей или агрегатов одной марки, а являются, по возможности универсальными и приспосабливаются к выполнению достаточно большого перечня ремонтно-восстановительных операций. Например, на участке ремонта двигателей внутреннего сгорания рабочие места должны быть приспособлены к выполнению ремонтов всех марок двигателей, используемых на машинах в обслуживаемых хозяйствах. На участке станочных работ на токарных станках выполняется большой перечень самых разнообразных работ: от изготовления валов, осей, втулок, болтов, гаек и т. п., до восстановления деталей путем выравнивания формы, ремонта резьбовых креплений, применением ремонтных колец, втулок и т. п.




Рисунок 2- Контрольно-диагностические работы для выявления характера

объемов ТР.

3.3 Организация вспомогательных цехов
Вспомогательные и обслуживающие цехи, результат деятельности которых потребляется внутри самого предприятия.

Основной задачей вспомогательных цехов является обеспечение нормальной, бесперебойной работы цехов основного производства.

К вспомогательным относятся цехи и производственные участки по:

-изготовлению, ремонту и настройке приспособлений, приборов, инвентаря;
-надзору за работоспособностью и ремонту оборудования, машин, механизмов, зданий, сооружений;

-обеспечению электрической и надзором, и ремонтом электрооборудования и тепловых сетей;

-внутрипроизводственной и внешней транспортировке сырья, материалов, заготовок, готовой продукции; склады предприятия.

Производственная программа вспомогательных цехов.

Производственная программа вспомогательных цехов полиграфического предприятия формируется на основе потребностей собственного основного производства и принятых заявок других предприятий, учитываемых в плане реализации продукции.

Службы включают в себя следующие отделения: ремонтно-механическое, транспортное, энергетическое, цех подготовки бумаги, для машиностроительных предприятий - инструментальные.

Объем по предприятию определяется в зависимости от количества оборудования, его ремонтной сложности и степени защищенности. При составлении программы ремонтного цеха учитывается только то оборудование, ремонт которого производится собственными средствами.
3.4 Организация рабочего места слесаря-ремонтника, техника механика.
Организация рабочего места является важнейшим звеном организации труда. Правильный выбор и размещение оборудования, инструментов и материалов создают наиболее благоприятные условия работы.

Правильно организованным считается такое рабочее место, на котором при наименьшей затрате сил и средств благодаря рациональной и культурной организации труда достигаются наивысшая производительность, высокое качество продукции и обеспечиваются безопасные условия работы.

Площадь рабочего места должна определяться, исходя из необходимости

размещения всех составляющих рабочее место слесаря элементов (верстак, стеллажи для хранения заготовок, деталей и т. д.) и выделения места (площади) для постоянной позиции рабочего и его передвижения в процессе работы.

Конкретно величина площади рабочего места слесаря определяется: характером выполняемых работ, габаритами и количеством основного оборудования и вспомогательной оснастки, а. также формами организации труда и производства.

При организации рабочего места необходимо создать такую обстановку на самом рабочем месте, чтобы рабочий имел возможность, не сходя со своего постоянного места у верстака и не меняя при этом положения (позы) корпуса, взять или положить на место нужный ему инструмент, заготовку, деталь и т. д. одним движением рук.

Во время работы на рабочем месте должны находиться только те предметы, которые необходимы для выполнения данного задания.

Инструмент и заготовки должны располагаться на рабочем месте на строго закрепленных за ними местах. При этом те предметы, которыми рабочий пользуется чаше, следует класть ближе, на площади, ограниченной дугами радиусом 350 мм, т. е. в пределах досягаемости при движении свободно вытянутых рук.


3.5 Должностная инструкция техника-механика, рабочей профессии
В сферу должностных функций механика по автотранспорту входят следующие задачи:

  1. проведение профилактического осмотра транспорта предприятия;

  2. организация постоянного, надежного и технически корректного использования специализированного оборудования, поддержание приборов в рабочем состоянии;

  3. создание планирований и графиков осмотра, проверки и профилактического ремонта инвентаря, которые соответствуют правилам Единого кодекса планово-предупредительных ремонтных работ;

  4. создание и внедрение методик по уменьшению расходов на ремонт машин/прицепных составов;

  5. планирование техобслуживания вверенных машин;

  6. контроль осуществления ремонта приборов и реализация подготовки производства в технической сфере;

  7. принятие участия в оказании техпомощи транспортных средств предприятия;

  8. организация составления технических и отчетных документов;

  9. организация учета приборов и их передачи уполномоченным лицам в конце ремонта;

  10. заполнение и отправка заявок на покупку материалов и запчастей, которые требуются для проведения ремонтных работ транспортных средств;

  11. принятие участия в экспериментальных мерах, которые направлены на внедрение и освоение инновационных технологий, а также в испытаниях поступившего оборудования;

  12. осуществление качественного ремонта в отведенные непосредственным начальством сроки и содействие рациональному расходованию технических материалов;

  13. следование правилам техники безопасности и охраны труда в процессе проведения ремонтных работ;

  14. содействие уменьшению числа незапланированных ремонтов и ситуаций, в которых оборудование простаивает;

  15. организация действий сотрудников предприятия, которые находятся в его подчинении;

  16. использование средств индивидуальной защиты, разработанных предприятием для конкретного типа работ, и ношение установленной формы.

4 Технологическое оборудование отрасли цепного привода


4.1 Назначение и техническая характеристика оборудования
Привод предназначен для приведения в действие скважинного штангового насоса в процессе подъема продукции скважин и обеспечения при этом благоприятного режима движения штанг (с равномерной скоростью на большей части хода), работы с малой частотой качаний, габаритов привода и сил гидродинамического сопротивления в подземной части установки скважинного штангового насоса (далее УСШН).

Техническая характеристика:

 максимальная нагрузка в точке подвеса штанг 60 кН

- номинальная длина хода точки подвеса штанг 3,0 м

- наибольший допускаемый крутящий момент на тихоходном валу редуктора 5 кН·м

- частота качаний, мин-1 0,5 - 2,5

- габаритные размеры привода, м:

- высота 5,9 ± 0,02

- длина 1,8 ± 0,02

- ширина 1,4 ± 0,02

- масса привода без дополнительных уравновешивающих грузов 4500 кг

- масса дополнительных уравновешивающих грузов 3300 кг

- мощность электродвигателя 3,0; 5,5 кВт


4.2 Описание конструкции и принципа действия
В состав привода ПЦ 60-18-3,0-0,5/2,5, в соответствии с рисунком 2, входят следующие основные части: корпус 1, электродвигатель 2, редуктор 3, звездочки 4, 5, цепь 6, каретка 7, уравновешивающий груз 8, тормоз 9, подвеска устьевого штока 10, канат 11, клиноременная передача (вариатор) 12, основание 13, станция управления 14.


1 — корпус, 2 — электродвигатель, 3 — редуктор, 4, 5 — звездочки, 6 — цепь, 7 — каретка, 8 — уравновешивающий груз, 9 — тормоз, 10 — подвеска, 11 — канат, 12 — клиноременная передача, 13 — основание, 14 — станция управления.
Рисунок 3 - Привод ПЦ 60-18-3,0-0,5
Привод, в соответствии с рисунком 2, состоит из электропривода, корпуса,

реверсирующего редуцирующего преобразующего механизма с замкнутым гибким

звеном (цепью), уравновешивающего груза, канатной подвески устьевого штока.
Электропривод состоит из электродвигателя 2, редуктора 3, ручного дискового тормоза 9 и ременной передачи (вариатора) 12.
Передача крутящего момента от электродвигателя осуществляется ременной передачей с возможностью изменения частоты качаний путем замены шкивов либо вариатором.
Корпус 1 представляет собой сварную металлоконструкцию, в которой перемещается уравновешивающий груз 8, соединенный канатом 11 через ролики с подвеской устьевого штока 10.

Кроме того, в корпусе размещен также реверсирующий редуцирующий преобразующий механизм с гибким звеном, который включает в себя звездочки 4 и 5, замкнутое гибкое звено — тяговую двухрядную цепь 6, а также каретку 7, которая имеет возможность перемещения в специальной полости уравновешивающего груза.

Привод работает следующим образом. Крутящий момент от электродвигателя 2 через ременную передачу 12, редуктор 3, нижнюю звездочку 4, установленную на валу редуктора, передается на тяговую цепь 6, которая преобразует вращательное движение звездочки в поступательное. Тяговая цепь 6 соединена посредством скалки с кареткой 7 и уравновешивающим грузом 8.
В момент, когда уравновешивающий груз в нижнем положении, а подвеска устьевого штока — в верхнем, каретка, в соответствии с рисунком 2 а, находится посередине полости. При вращении звездочек каретка перемещается вправо и одновременно вверх вместе с уравновешивающим грузом, при этом подвеска устьевого штока перемещается вниз.

При достижении кареткой горизонтальной оси нижней звездочки, в соответствии с рисунком 3 б, движение каретки вправо прекращается, и она движется только вверх. При достижении кареткой и уравновешивающим грузом горизонтальной оси верхней звездочки, в соответствии с рисунком 2 в, каретка начинает перемещаться влево, продолжая при этом движение вверх.



а)


б)

в) г)
Рисунок 4- Схема работы преобразующего механизма


Это движение продолжается до тех пор, пока каретка не перейдет на противоположную сторону звездочки. При этом, в соответствии с рисунком 2 г, направление движения уравновешивающего груза и подвески устьевого штока меняется на противоположное.

Тем самым обеспечивается возвратно-поступательное движение точки подвеска штанг.


4.3 Подготовительные работы перед ремонтом оборудования

При эксплуатации цепного привода при непредвиденных зависаниях колонны штанг в скважине цепной привод выставляет колонну штанг в верхнее положение. Продолжая работать, цепной привод подает ленту к узлу подвески штанг. Но колонна штанг не уходит вниз и не натягивает ленту. Лента сминается между звездочками и приходит в негодность. Цепной привод приходится останавливать и ремонтировать. При этом неизбежно возникают перерывы в добыче нефти, часто сопровождаемые остановкой скважины с глушением

скважины, последующим ее освоением и неизбежной потерей продуктивности.

Таким образом, надежность эксплуатации цепного привода остается невысокой. В предложенном изобретении решается задача повышения надежности эксплуатации цепного привода. Задача решается следующим образом.

В известной конструкции цепного привода согласно предложению, лента из гибкого неметаллического эластичного материала в узле подвески штанг снабжена коробом с грузами общим весом, большим, чем вес ленты, а нижняя часть короба выполнена с клиновидной нижней частью, установленной с возможностью контактирования с узлом подвески штанг.
4.4 Классификация видов разрушения и их причины
Трещины теплового происхождения возникают в перемычках гнезд клапанов головок цилиндров. Трещины в стенках блоков и головок цилиндров образуются

при замерзании охлаждающей жидкости.

Коробление деталей может происходить от воздействия высоких температур, приводящих к структурным изменениям и большим внутренним напряжениям.

Такие повреждения часто встречаются у головок цилиндров двигателей.

Нагар — это прочные твердые отложения, образующиеся на поверхностях деталей вследствие неполного сгорания топлива и масла или соприкосновения их с сильно нагретыми поверхностями деталей. Нагар образуется на поверхностях камеры сгорания, клапанах, днище поршня, соплах форсунок двигателей, что снижает их мощность и повышает расход топлива.

Нагар на поверхности деталей резко снижает отвод теплоты, что приводит к перегреву, короблению, образованию трещин и других повреждений.

Накипь — это отложения малорастворимых в воде солей кальция, магния и механических примесей на внутренних поверхностях деталей системы охлаждения двигателей. Теплопроводность накипи в 50... 100 раз ниже теплопроводности металла. Отложения накипи резко снижают отвод теплоты от отдельных участков

деталей, в результате чего происходит коробление и образуются трещины.

Для снижения вероятности образования нагара и накипи необходимо соблюдать правила технической эксплуатации машин: заправлять систему охлаждения дистиллированной или умягченной водой, применять топлива и масла, рекомендуемые заводом-изготовителем, соблюдать оптимальные тепловые режимы работы двигателей.
4.5 Восстановление быстроизнашивающихся деталей оборудования
Целью ремонта деталей является восстановление всех геометрических размеров детали, формы и расположения поверхностей и обеспечение физико-механических свойств в соответствии с техническими условиями на изготовление новой детали.

Кроме того, при ремонте очень часто решается и задача повышения долговечности и работоспособности деталей за счет применения новых материалов, новых технологий и более прогрессивных способов выполнения работ с минимальными трудозатратами.

При ремонте автомобилей широкое применение находят следующие способы восстановления изношенных деталей: сварка и наплавка, пластическое деформирование, слесарно-механическая обработка, нанесением синтетических материалов, гальванические покрытия, пайка, газотермическое напыление.



Поделитесь с Вашими друзьями:
1   2   3   4


База данных защищена авторским правом ©uverenniy.ru 2019
обратиться к администрации

    Главная страница